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0.0 目 录
XXX-QEP-00.目录
XXX-QEP-01.经营计划管理程序
XXX-QEP-02.风险应对措施管理程序
XXX-QEP-03.人力资源管理程序
XXX-QEP-04.设备管理程序
XXX-QEP-05.检测设备管
XXX-QEP-06.经验与知识管理程序
XXX-QEP-07.信息交流管理程序
XXX-QEP-08.文件与记录管理程序
XXX-QEP-09.与顾客有关的过程管理程序
XXX-QEP-10.采购管理程序
XXX-QEP-11.供应商管理程序
XXX-QEP-12.生产过程管理程序
XXX-QEP-13.标识和可追溯管理程序
XXX-QEP-14.仓储管理程序
XXX-QEP-15.工程变更管理程序
XXX-QEP-16.产品的监视和测量程序
XXX-QEP-17.不合格品管理程序
XXX-QEP-18.客户投诉与满意度管理程序
XXX-QEP-19.数据分析管理程序
XXX-QEP-20.内部审核管理程序
XXX-QEP-21.管理评审管理程序
XXX-QEP-22.纠正与预防措施管理程序
XXX-QEP-23.环境因素评价管理程序
XXX-QEP-24.法律法规和其他要求管理程序
XXX-QEP-25.管理方案管理程序
XXX-QEP-26.合规性评价管理程序
XXX-QEP-27.运行管理程序
XXX-QEP-28.应急准备和响应管理程序
XXX-QEP-29.环境监测管理程序
XXX-QEP-01.经营计划管理程序
1.目的
制定本程序是为了对公司业务目标进行策划，为公司各项管理活动的持续改进提供方向。
2.范围
适用于本公司经营计划制定及执行过程的控制。
3.定义
3.1经营计划：公司商业任务、商业使命、要生产的产品、达到公司所部目标所需的利润及财政目标、运作目标。
3.2长期计划：描述公司的总体方向及重点问题，包括未来市场及产品的策略计划，并作为其他运作计划的标准。
3.3 年度计划：源于长期计划，处理每年的运作预算及运作收益、运作计划。
4.职责
4.1.公司最高管理层负责组织经营计划的正确制定和执行过程的跟踪。
4.2.各部门负责提供经营计划的相关数据，并执行自身范围相关的经营计划要求。
4.3.由管理代表主导制定经营计划的内容，各个相关部门负责收集本部门相关的业绩数据来支持经营计划的制定。
5.作业流程
6.补充说明
6.1我公司业务策略以“最佳产品策略”为主导，突破性的提高产品的性能与产能，获取巨大的利润及大批量的发货。核心价值传送流程是“新产品引入”，将新产品及时推向市场和对市场的开拓，且向速度要效益。
6.2经营计划的类型
经营计划分为短期和长期经营计划，本公司短期经营计划每年制定一次，由管理者代表负责组织制定，经公司最高管理者批准后执行。长期经营计划每三年制定一次，由管理者代表组织制定，经公司最高管理者批准后执行。
6.3经营计划的制定
6.3.1公司各部门于每年12月20日前，统计出本年度各部门业务进展状况及质量状况等内容，并提交给管理者代表作为制定下年度短期经营计划的依据。每年公司管理代表根据市场发展状况、竞争对手和行业标准分析及公司经营目标等制定经营计划，并经最高管理者批准后执行。
6.3.2长期经营计划应包括以下项目:
1）市场发展状况及变化
2）公司财务策划及成本状况
3）市场及生产增长预测
4）相关方的需求和期望
5）工厂实施发展
6）成本改善目标
7）质量目标改进
8）顾客满意度改进
9）过程能力提高及关键过程质量改进
10）公司员工健康、安全及环境改善
11）其它项目
6.3.3短期经营计划可以参考以下项目:
1）生产部
a.生产效率的提高；
b.生产计划完成率的提高。
2）品管部
a.客户投诉次数的减少； b.客户退货次数的减少；
c.产品检验不良率的降低； d.来料批合格率；
e.工序能力指数提高。
3）行政部
a.工伤休假天数减少； b.工伤次数；
c.年度工作计划完成率； d.员工满意度提高；
e.员工离职率降低。
4）业务
a.本月销售完成率的提高； b.报价成功；
c.销售增长； d.客户满意度提高；
e.新产品增加。
5）采购
a.供应商准时交货率的提高； b.材料价格降低和村料成本下降。
6）仓库
a.产品报废率降低；
b.库存周转率的提高。
6.4经营计划的执行控制
经营计划应在公司相关层次得到沟通宣传。各部门按照经营计划规定的目标进行努力和持续改进，并适时将执行结果行统计总结和汇报。长期经营计划的执行由公司最高管理者每年跟踪，短期经营计划的执行由总经理及管理者代表跟踪在经营计划的执行过程中管理层应根据经营计划的执行状况和内、外部的变化适时进行评审和修订。
6.5经营计划的执行状况应提交管理评审。参见《管理评审管理程序》
7.引用文件
7.1《管理评审管理程序》
8.表单：无
XXX-QEP-02.风险应对措施管理程序
1.目的
为建立风险和机遇的应对措施，明确包括风险应对措施风险规避、风险降低和风险接受在内的操作要求，建立全面的风险和机遇管理措施和内部控制的建设，增强抗风险能力，并为在质量管理体系中纳入和应用这些措施及评价这些措施的有效性提供操作指导。
2.范围
本程序适用于在公司管理体系活动中应对风险和机遇的方法及要求的控制提供操作依据，
3.定义
3.1风险：在一定环境下和一定限期内客观存在的、影响企业目标实现的各种不确定性事件。
3.2机遇：对企业有正面影响的条件和事件,包括某些突发事件等。
3.3风险评估：在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。
3.4风险规避：风险规避是风险应对的一种方法，是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的机率，这主要是采取事先控制措施；二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。
3.5风险降低：通过采取措施以达到降低风险的效果。一般情况下，若采取的措施能够有效的降低所遭受的风险，应将采取措施的记录进行保留或者写入文件进行归档，以便后期重复发生时作为改善的依据。
3.6风险接受：是指企业承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险、最适合于自留的风险事件。
3.7内部风险：企业内部形成的风险,例如战略决策风险、环境风险、财务风险、管理风险、经营风险等。
3.8外部风险：由外部影响因素导致的风险，例如政策风险、市场需求风险和业务风险等。
3.9风险严重度：风险发生后其所产生的影响的严重程度。
3.10风险发生频度：风险出现的频率或者概率。
3.11风险系数：风险系数用于评定是否对已识别的风险采取措施，风险系数=风险严重度x风险发生频度。
4.职责
4.1总经理：负责风险管理所需资源的提供，包括人员资格、必要的培训、信息获取等。负责风险可接受准则方针的确定，并按制定的评审周期保持对风险和机遇管理的评审。
4.2品管部：负责建立风险和机遇应对流程，并进行维护。负责按本文件所要求的周期组织实施风险和机遇的评审，落实跟进风险和机遇评估中所采取措施的完成情况并跟进落实措施的有效性。
4.3各部门：负责本部门的风险和机遇评估，并制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。
4.4业务：负责收集产品售后的风险信息及本部门的风险识别，负责制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。
5.内容
5.1风险和机遇管理策划
为全面识别和应对各部门在生产和管理活动中存在的风险和机遇，各部门应建立识别和应对的方法，确认本部门存在的风险，并将评估的结果记录在《风险和机遇评估分析表》。
在风险和机遇的识别和应对过程中，责任部门应对可能存在风险的车间、生产过程和人员存在的风险进行逐一的筛选识别，风险识别过程中应识别包括但不限于以下方面的风险：
a.对产品适用的法律法规、客户要求的变更造成的风险；
b.产品售后的风险；
c.过程失效的风险，包括：
---产品设计开发阶段的设计失效风险；
---生产作业过程中的风险；
---人员、设备、工装夹具、刀具对产品质量造成的风险。
5.2建立风险/机遇管理团队
5.2.1建立分风险和机遇评估小组
风险识别活动的开展应是一次团体的活动，各部门在进行风险识别和评估过程中应通过集思广益和有效的分析判断下进行的，在此之前应建立一个“风险和机遇评估小组”，总经理应通过授权，赋予该“风险和机遇评估小组”以下的职责：
a.组织实施风险和机遇分析和评估；
b.制定风险和机遇应对措施并落实执行；
c.编制风险管理计划；
d.组织实施风险应对措施的实施效果验证。
在“风险和机遇评估小组”中，总经理应指派一名人员作为该小组的组长，负责规划和安排风险和机遇的识别和应对的控制，并赋予评估小组组长以下职责：
a.策划并实施风险和机遇的管理；
b.领导风险和机遇评估小组；
c.向总经理报告风险和机遇评估结果。
5.2.2风险管理团队人员的任职要求
为确保参与风险和机遇识别和评估的人员，其人员资质符合要求，能够胜任并且参与本部门的风险和机遇的识别和制定应对相应的应对措施，风险和机遇评估小组人员应具备以下的能力：
a.熟悉其所在部门的所有流程；
b.有一定的组织协调能力；
c.熟悉本标准的要求，并依据本标准内容策划风险分析和评估。
5.3风险管理计划
评估小组组长应组织策划风险管理计划并编制风险管理计划，指导操作风险识别和风险评估，以及对风险的可接受性准则规定，建立风险管理计划时，应包含但不限于以下内容：
a.计划的范围，判定和描述适用于计划的周期阶段；
b.职责和权限的分配；
c.风险管理活动的评审要求；
d.风险的可接受性准则，包括危害概率不能估计时的可接受风险准则；
e.验证活动；
f.有关生产和生产后信息收集和评审的活动。
5.4风险评估
对已识别的风险的严重度和发生频度进行评价，其评价的要求应依据本程序所规定的评价准则进行评价确认，风险的严重度和发生频度的确认用以确定风险系数，之后根据风险系数确定对风险应采取的措施。
5.4.1风险的严重程度评价准则
风险严重度用于评价潜在风险可能造成的损害程度，根据对潜在风险的评估量化,若潜在风险发生后，其会导致的各方面的影响以及危害程度，以下包括但不限于风险产生后会导致的危害：
a.法律法规、产品及客户要求；
b.风险发生时导致的人身伤害；
c.财产损失的多少；
d.是否会导致停工/停产；
e.对企业形象的损害程度。
注：在对风险进行严重程度判定时，推荐扩大分析风险所带来的危害层面，以便于更有效的对潜在的风险采取措施，以达到减少或部分消除风险乃至完全消除的目的。
为便于识别风险所带来的危害程度，对风险的严重程度进行区分，风险严重度分为以下五类：
a.非常严重
b.严重
c.较严重
d.一般
e.轻微
下表为依据定义的风险影响和影响程度的多少进行量化，在对风险的严重程度进行评价时，下表作为评价风险严重度的准则：
严重度判定过程中，当多个因素的判定其严重程度不一致时，应遵循从严原则进行判定，即当多个因素中仅其中一个或部分因素其严重度级别更高时，依据严重级别高的因素作为风险严重度进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》中。
5.4.2风险的发生频率评价准则
风险的发生频率是指潜在风险出现的频率，为便于识别和定义，将风险频度定义为5级，如下所示：
a.极少发生；
b.很少发生；
c.偶尔发生;
d.有时发生；
e.经常发生。
通过对上述的不确定因素进行评价风险发生的频度，风险的发生频率的评价以其可能发生的频率进行量化确认作为风险的发生频率的评价准则：
发生频度判定过程中，当一个或多个因素在判定过程中其发生频度不一致时，应遵循从严原则进行判定，即当多个因素中仅其中一个或部分因素其发生较为频繁时，依据发生频率较高的因素作为风险发生度进行判定。根据上表内容确定风险的严重度后，将严重等级数字填入《风险和机遇评估分析表》中。
5.4.3风险的可接受准则
风险可接受准则是通过计算得出的风险系数来判定风险是否可接受，通过对风险的严重度和风险的发生频率评价后，通过计算风险系数确定是否对风险采取措施。风险系数的计算如下公式：
风险系数=风险严重度等级*风险频度等级
风险系数的大小决定是否对风险应采取的措施，如下表要求:
使用风险系数作为参考值，下表为风险风险系数的范围及当风险系数达到一定值时应对风险采取的措施：
风险的应对方式应根据实际情况进行筛选，当潜在的风险可有效的采取规避措施进行规避风险时，应制定风险规避方案，确认风险规避措施并予以执行，直至部分消除或完全消除风险。当尚无可行方案进行规避风险时,应采取有效的风险降低措施，降低潜在风险所带来的影响。下表为识别风险系数后，对风险等级的判定应急应采取的风险应对措施对照表：
在进行风险分析和风险应对过程中，应保持风险措施的方案和实施结果的跟进应记录，记录的保持依据《文件与记录管理程序》执行，风险分析和风险应对措施的详细内容应记录在《风险和机遇评估分析表》中，便于后续的查阅和跟进。
5.5风险应对
各实施部门应对所识别的风险进行评估，根据评估的结果对风险采取措施，从而达到降低或消除风险的目的，风险应对的方法包括：
a.风险接受；
b.风险降低；
c.风险规避。
对风险所采取的措施应考虑尽可能的消除风险，在无法消除或暂无有效的方法或者采取消除风险的方法的成本高出风险存在时造成损失时，再选择采取降低风险或者风险接受的风险应对方法。
5.5.1风险接受
是指企业本身承担风险造成的损失。风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险，当出现以下情况时可采取接受风险的方法：
a.采取风险规避措施所带来的成本远超出潜在风险所造成的损失时；
b.造成的损失较小且重复性较高的风险；
c.既无有效的风险降低的措施，又无有效的规避风险的方法时；
d.按本文件要求的风险评估准则中计算得出风险系数低于5的低风险。
5.5.2风险降低
风险降低即采取措施降低潜在风险所带来的损坏或损失，风险评估实施单位应制定的详细的风险降低措施降低风险，当出现以下情况时，可采取风险降低方法：
a.采取风险规避措施所带来的成本远超出潜在风险所造成的损失时；
b.无法消除风险或暂无有效的规避措施规避风险时；
c.按本文件要求的风险评估准则中计算得出风险系数为5至15之间的一般性风险。
5.5.3风险规避
风险规避是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。一是要降低损失发生的机率，这主要是采取事先控制措施；二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。
5.5.4风险管理的监督与改进
风险识别和评估活动是用于识别风险并综合考虑对风险应采取的有效措施，当风险系数过高时应采取风险进行规避或者降低风险，以减少风险所带来的危害或损失。风险评估实施部门应制定详细有效的措施并予以执行，在制定措施时，应考虑以下方面的内容：
a.制定的措施应是在现有条件下可执行和可落实的；
b.制定的措施应落实到个人，每个人应完成的内容应得到明确；
c.应指派一名负责人为措施的执行进度和效果进行跟进，确保采取的措施被有效落实。
5.6风险和机遇的评审
品质部应按制定的周期组织实施对风险和机遇的评审，以验证其有效性。风险和机遇的评审应包含以下方面的内容：
a.风险和机遇的识别是否有效且完善；
b.风险应对措施的完成情况和进度；
d.对产品和服务的符合性和顾客满意度的潜在影响。
5.6.1 风险和机遇评审的策划
风险和机遇评审应每年度至少实施一次评审（间隔不超过12个月），以验证其有效性。当出现以下情况是，应当适当增加风险和风险评审的次数：
a.与质量管理体系有关的法律、法规、标准及其他要求有变化时；
b.组织机构、产品范围、资源配置发生重大调整时；
c.发生重大品质事故或相关方投诉连续发生时；
d.最高管理者认为有必要评审时；
e.其他情况需要时。
5.6.2风险和机遇评审的实施
a.实施前的准备
在风险和机遇评审会议之前,各部门应整理本部门对风险和机遇分析的资料,包括风险识别风险评估和风险应对的内容以及风险应对所采取措施的结果等记录进行汇总分析。
b.风险和机遇应是的实施
品质部按策划的要求组织个部门实施对风险和机遇的评审，品质部应保留评审的记录以及评审所确定的决议，包括后续的改善机会。风险和机遇的评审应形成包含但不限于以下方面的内容：
---风险评估报告；
---持续改进的机会；
---剩余风险分析及改进措施
6.作业流程（无）
7.引用文件 7.1《文件与记录管理程序》
8.表单： 8.1《风险和机遇评估分析表》
XXX-QEP-03.人力资源管理程序
1.0目的
通过培训和其他措施提高员工的综合素质，增强员工的质量意识和顾客满意度，满足员工对所从事岗位的工作能力的要求。
2.0适用的范围
适用于本公司对与产品质量有关的人员配置和培训以及对人员经历、教育程度、技能和经验的考核控制。
3.0职责
3.1行政是本程序的归口行政部门，负责本程序的编制和修改。
3.2总经理负责《年度培训计划》的批准。
4.0定义 无
5.0工作程序
5.1人员申请
5.1.1各职能部门需要增补人员时,由该部门负责人填写《人员申请表》 经总经理审核后,交行政招聘。
5.1.2行政依据任职资格条件对《人员申请表》 进行资格审查,合格后则安排招聘。
5.2人员招聘
5.2.1内部招聘时，如相关人员具有所聘人员的相应资格,由需求部门与行政共同对其进行考核，考核合格后，交与行政确认后即可任用。
5.2.2在外部招聘时，行政通过刊登招聘广告或与人力市场联系等方式发布招聘信息。
5.2.3若招聘普通员工，则由行政对其进行初试（核查证件及基本智力测试）。初试合格后则由其填写《员工登记表》，再对其进行相应的入职培训。合格后，则通知其到相关部门上岗作业。
5.2.4若招聘职员,则由其填写《员工登记表》，并由行政相关人员对其进行初试（核查证件、考核其基本工作技能及综合素质）。初试合格后，通知需求部门复试。
5.2.5参加复试的职员由需求部门负责人进行复试，复试以面试、笔试或现场考核等方式进行。复试的结果由部门负责人填写到应聘人员《员工登记表》中,复试不合格,则将其《员工登记表》交行政存放备查,复试合格,则将《员工登记表》呈总经理审核。
5.2.6经总经理同意入职的相关人员,由行政通知其报到时间,并由行政为其办理入职手续及入职培训，培训合格后交部门再进行相应工作培训，如入职培训不合格则视具体情况作补训或辞退处理
5.3人员试用及考核
5.3.1新进人员入职后，需求部门需对其进行为期一周的初次试用考核。若初次试用不合格，则予以辞退。只有在初次试用考核合格后，使用部门方可将其作为正式的试用员工管理。
5.3.2新进人员的正式试用期为3个月，具体期限由部门负责人视工作性质及工作表现决定。试用期满后,由部门负责人进行综合考评，考评合格，则由使用部门通知行政予以正式录用；若考评不合格，则作降级任用或辞退处理。
5.3.3对相关人员的教育培训作业由相关部门人员按照本程序6.5相关条款的要求执行。
5.3.4每半年或一年由行政组织各部门对各级各类人员进行综合考核,考核成绩记录于相应的考核统计表中,作为评审相关人员的升职、调职或降职的处理依据。
5.4人员任职资格要求：
注1：对于公司所需要的特殊人才，经总经理批准后，对其学历及工作经历的要求可适当调整；管理体系建立前到职的人员，经总经理口头考核合格即可；
注2：内部审核员的要求见《内部审核控制程序》，文控文员的要求除了要满足以上文员职位的要求以外，还必须熟悉ISO9001/14001标准的要求，精通文书管理。
5.5教育培训
5.5.1行政于每年12月份召集各部门负责人，召开“年度培训工作会议”。
a.会前，行政通知各部门开展培训需求调查后根据调查结果提报本部门下一年度培训需求交行政。
b.在会议上总结本年度培训工作，并讨论和确定下一年度全公司的培训工作。
c.会后，行政根据会议制定下一年度《年度培训计划》呈总经理核准后生效，并将其分发全公司，要求各部门贯彻执行。
5.5.2.行政负责全公司培训工作的策划、计划、督导、实施、总结改善，各部门负责人有责任对本部门人员善尽培训的责任，依据实际工作需求实施培训。
5.5.3培训分为：入职培训和在职培训二类。其中在职培训分公司外和公司内培训（以下简称内训）和特定技能上岗培训三种。
5.5.4.入职培训由行政主导进行，培训之后进行考核，考核合格后交部门进行专业职能培训；考核不合格则补训，补训仍未通过则作辞退处理。
5.5.5在职培训：
a.每次培训所有受训人员都应在《培训记录/签到表》上签到，作为参训证明和出勤依据，确因故不能参加培训的应向行政请假。
b.培训考核视培训需要可选用以下考核方式：
----面试：口头提问考核；
----笔试：试卷考核；
----实做：实际操作演练考核；
----调核：调查完成岗位任务情况。
c.培训师将考核结果（及其它相关内容）登录于《培训记录/签到表》中，考核不合格由讲师补训后再补考，补考仍不合格则由讲师将相关数据资料交其部门负责人处理，讲师可作处理建议。
5.5.6外训：指公司安排人员去公司外受训，或请外面讲师来公司培训。如公司有外训需求时，由行政负责搜集外训单位资料、信息供总经理作培训决策参考，由行政将培训申请（含培训需求原因、受训人员、内容等）呈总经理核准后实施。
5.5.7培训资料的整理归档：
a.内部培训应归档的资料为
----登记在《培训记录/签到表》上；
----适用时保留培训申请与笔试试卷。
b.外训应归档的资料为：
-----受训之教材（若无教材则为受训人员整理之笔记）；
-----适用时，保留资格证书复印件；
-----登记在《培训记录/签到表》上；
-----培训心得报告类材料，受训人员整理好后统一交行政整理归档；
6.0相关记录
6.1《人员申请表》 6.2《员工登记表》 6.3《培训记录/签到表》
6.4《年度培训计划》 6.5《员工工资变动申请表》
7.0相关文件：
7.1《内部审核控制程序》
8.0流程图：
XXX-QEP-04.设备管理程序
1.0目的
对产品实现所需的设备进行有效的控制，确保过程能力满足产品实现的需要。
2.0适用的范围
适用于本公司对产品实现所需的设备设施的控制。如工作场所、仪器、设备和支持性服务等。
3.0职责
3.1生产部是本程序的归口管理部门，负责本程序的编制和修改。
3.2生产部负责对所使用的生产设备进行日常维护和保养。
3.3 生产部负责对所使用的生产设备进行维修作业。
4.0定义 无
5.0工作程序
5.1设施的提供
5.1.1设施的需求：相关部门依据生产情况可以考虑设施的增补需求，并提出相关的策划方案或可行性报告或《申购单》提交生产部复核，管理者代表审核，然后呈总经理核准后方可进入采购阶段（具体采购过程依据《采购控制程序》进行）。
5.2设备验收、编号
5.2.1由申购部门编制设备设施验收计划，并按照此计划进行设备设施的验收，并填写《设备验收单》。
5.2.2生产设备由文控统一编号，并登记于《设备设施一览表》中，测量设备由品质部统一编号，并登记于《测量设备一览表》中（具体管控参照《监视和測量设备控制程序》），对于钢网和工装夹具应由使用部门建立清单。
5.2.3设备编号规则为
XX- XX- 001
本公司部门代码参考《文件与资料控制程序》中的部门代码规定。
5.3设备管理与保养计划
5.3.1由生产部建立《设备保养规定》或者《年度设备维护计划》，规范设备的保养项目、频率等，经部门负责人审核后交文控按《文件与资料控制程序》登记发放。
5.4设备保养计划的实施
5.4.1设备操作人员按《设备保养规定》进行设备保养。
5.4.2每次保养后记录于“设备保养记录表”上，并签名。
5.4.3各部门负责人不定期抽查保养情况。
5.5设备维修作业
5.5.1当设备发生故障时，使用人员应立即通知生产主管，由生产主管通知工程机修人员进行维修。
5.5.2当机修人员不能修理好设备时，由机修人员报工程主管组织人员专题攻关解决或请外部专业人员进行维修。
5.5.3当设备维修好后，由主要机修人员填写“设备维修记录”。
5.6设备的报废
当设备不能修复时，使用部门填写《联络单》，由部门负责人签名确认，经财务部核实后，报总经理批准。
6.0相关记录
6.2《设备维修记录》
6.3《日常点检记录表》
6.4《设备设施一览表》
6.5《设备验收单》
6.6《周月保养记录表》
7.0相关文件
7.1《设备保养规定》
7.2《采购控制程序》
7.3《文件与资料控制程序》
8.0流程图：
XXX-QEP-05.检测设备管理程序
1.0目的
建立完整的检验、测量和试验设备控制程序，以规范检验、测量和试验设备的维护保养及校验作业，确保测量和试验设备的准确性及被检测的产品特性符合规定要求。
2.0 范围
本厂内所有用于检验、测量和试验的工具或设备的校验及维护保养作业均适用本程序。
3.0相关文件：
3.1《采购控制程序》
4.0职责
4.1品管部是本程序的归口行政部门，负责本程序的制定与保持工作；
4.2品管部：负责检验设备的编号、建帐、外校送检作业。
4.3相关部门：负责本部门检测设备的正确使用及日常的维护、保养作业。
5.0工作程序
5.1检测设备：指检验、测量或分析产品特性值的相关工具或设备，如：卡尺、万用表等。
5.2各部门根据产品制造需求，填写《申购单》，经总经理批准，由采购人员组织采购。
5.3 验收及分类管理
5.3.1品管部对采购进厂的检测设备,按《申购单》的内容要求和产品说明书进行验收,合格后贴上合格标签,记录于《设备设施一览表》，如不合格需退回供应商，具体依《采购控制程序》。
5.3.2品管部对所有检测设备需登记于《设备设施一览表》，并进行编号、注明校验方式、使用部门、校验日期、校验有效期等。
5.4 检测设备的外校
5.4.1对外校的检测设备由品管部选择具有国家认可的计量检测单位,并将需外校的检测设备在有效期内“外校”。
5.4.2 所有外校合格的检测设备只需保留原校验标签,不需本公司合格标签，但需记录于《检测设备履历表》。
5.4.3对于无法实施外校的设备，必须执行每日开机前的点检，并且在点检合格后填写《测量仪器点检记录》，若点检不合格则立即报告上级处理。
5.5 检测设备内校计划
5.5.1品管部必须制定校验周期并记录于《检测设备履历表》。
5.5.2品管部根据校验周期，需在下次校验期前向检测设备使用部门发出《联络单》。
5.5.3检测设备使用部门接到《联络单》后，将检测设备交到品管部做内校或外校，当校验合格后，由品管部通知使用部门领回检测设备。
5.6检测设备内校过程
5.6.1内校可在当时的温湿度环境下进行,并记录在《检测设备校验报告》上,用于内校的检测设备经外校合格且精度比被校检测设备高。
5.6.3内校时,需将该设备在测试过程中可能会用到的功能均与外校合格件进行比较,并将比较结果记录在《检测设备内校报告》上。
5.6.4完成比较记录后,需按记录误差及精度,根据实际使用环境做出判定结果,并交品管部负责人审查， 确认比较结果为合格时须在检测设备适当位置贴上合格标签.
5.6.5 比较结果为不合格时需在设备适当位置贴上停用标签,并进行维修.
5.6.6 维修后需重新校验合格后方可改贴合格标签.
5.6.7 检测设备维修后,不能完全修复,但部份功能完好经品管部确认可贴上限定使用标签,并标示清楚。
5.6.8监测设备若不能满足检测要求时并无法维修，经品管部确认由使用部门负责人填写《申购单》，总经理批准后做报废处理，并记录于《检测设备履历表》。
5.7发放使用
5.7.1投入使用场所的监测设备,由品管部统一发放,领用部门应在《设备设施一览表》的保管人一栏签收。
5.7.2发至使用场所的监测设备,均贴有“合格”标签或“限定使用标签”,由使用人负责维护保养,不得随意调校、维修。
5.7.3监测设备使用人如果发现设备不正常应立即送检,不可继续使用,同时对所检测产品进行追查、验证。
5.8仪器设备的维护维修
5.8.1在线使用的监测设备,根据需要由品管部制定相应的操作及保养规范并放到相应岗位。
5.8.2监测设备在使用中有不良现象时,作业人员应立即停止使用并报告相关人员,通知品管部检查，针对已检测的产品应进行重新检测。
5.8.3需维修的不良设备,品管部必须在该设备上贴“停用”标签,品管部有能力修理的内修,否则送外修理.修理后的监测设备经品管部确认合格后填写《监测设备履历表》后方可发放使用。
6.0相关记录
6.1《联络单》
6.2《申购单》
6.3《检测设备履历表》
6.4《设备设备一览表》
6.5《检测设备校验计划》
7.0流程图：
XXX-QEP-06.经验与知识管理程序
1.0目的：
为了对知识实行统一、有效的控制和管理，特制定本程序。本程序适用于公司内部知识的交流和共享的管理、外部知识管理、企业知识资产的管理。
2.0范围：
本程序适用于公司经验与知识管理。
3.0权责：
3.1行政部负责公司知识管理的协调工作。
3.2文管中心负责所有制度文件和资料的管理。
3.3文管中心负责信息系统的建设与管理
3.4文管中心负责所有制度文件和资料的发放和记录。
3.5所有制度文件和资料应在文管中心归档。涉及专业性较强的资料在当年由该专业部门归档保存，年度终了应统一移交主管中心保管。以后可根据文件借阅权限借阅或使用。
4.0作业内容：
4.1.经验与知识的获取：
4.1.1内部知识来源
a.制程重大品质异常；
b.技术人员以往的经验累积；
c.现有工作中的缺失的经验汇总；
d.部门内部相互学习，相互培训的经验交流；
e.厂内部门间的经验交流。
4.1.2外部知识来源
a.品质异常客户投诉;
b.组织外部培训,学习前沿的学术及技术；
c.对客户的资料分析，学习；
d.从互联网上下载所需要的技术资料。
4.2.经验与知识的应用：
4.2.1 将品质异常信息记录在图纸背面的异常履历表中，并重新评估检验标准的正确性，通过新制订或修订以完善检验标准。后续制程品管查找对应图面，同时查阅异常履历表信息，避免异常重复发生。
4.2.2 品保部每季度汇总客诉异常，并组织相关单位人员进行学习，针对以往发生的品质异常事件，学习改善预防对策，并提升品质意识。
4.2.3 将建立起来的资料库，经常组织学习；
4.2.4 在部门内建立资料库存，以便查询。
4.3. 经验与知识的传承：
4.3.1 相关知识管理责任部门应定期对知识（包括电子文档与文件）进行整理，内部建立资料库，并分类存档；
4.3.2 重要文件应进行版本管理，更新后的旧版本应存档备案；
4.3.3 相关知识管理责任部门应随时对知识（包括电子文档与文件）进行查看，并有权随时删除禁止发布或不宜发布的信息，禁止发布与不易发布的标准由相关知识管理责任部门制定
4.3.4 一定期限后对文档要进行归档处理，保证公开资料的时间有效性
4.3.5 知识的限制级别应由公司组织专门会议讨论不同类型知识的不同授权级别，并规定相应的使用人权限；
4.3.6 保密文档不得擅自发布；
4.3.7 任何人均可提出知识公开、限制与保密的建议；
4.3.8 离职人员，需做好离职交接清单，保证资料的完整性。
XXX-QEP-07.信息交流管理程序
1.0目的：
为了使组织内部不同的层次和职能之间更充分了解并尽力满足顾客与环保要求,就质量、HSF/环境管理体系的过程及其有效性进行沟通。
2.0范围：
适用于公司内部各部门或各人员及本公司对外部（如客户、供方、环保机构等）的信息交流。
3.0定义： 无
4.0权责：
4.1各职能部门负责环境管理体系的过程及其有效性进行沟通。
4.2业务负责调查、询问、了解顾客的环境要求和期望，并把获取的信息通过定期组织相关部门召开会议的方式进行通报。
4.3其它相关部门负责对顾客的要求和期望提出改善方案，并由相关部门实施。
4.行政部负责就环保问题与政府等相关方进行沟通。
5.0内容：
5.1内部沟通
5.1.1公司内部各部门之间或相关人员之间的沟通方式：
A.《联络单》
B.电话沟通
C.开会及培训
D.必要时采用传真沟通
5.1.2公司各部门均可组织相关部门召开会议，讨论解决影响管理体系过程有效性的各种因素，并予以记录在《会议记录》。
5.1.3电话沟通时，根据情况，必要时需作记录保存，如顾客要求的评审等。
5.1.4公司内部与环保有关事宜的沟通事宜的沟通与交流，由行政部统筹安排；即各部门使用相关的表单或《联络单》将环境问题反馈到行政部，由行政部汇总并作出处理与交流；公司管理层的环保要求，由行政部以内部公告或会议等方式进行发布。
5.2外部沟通
5.2.1当有顾客投诉时接到投诉的人员在受理之日依《客户服务控制程序》及时联络相应部门处理，必要时品管部召开品管会议。
5.2.2经评审后且正在执行中的订单，按客户要求修改时，业务应及时将信息反馈到相关部门，要求相关部门对修改后的内容进行重新评审。
5.2.3为了满足客户的需求，业务人员需定期，主动地调查、询问、了解顾客的要求或期望（这些要求包括质量要求和环境要求），并通报市场需求和顾客期望给相关部门。
5.2.4公司与外部相关方的环保事项交流
1行政部将本公司的环境事项，按相关法律法规要求，向有关政府部门反映报告，报告时，使用带有公司函头的信纸并加盖公司公章。
2国家政府部门的环保要求，由行政部收集汇总后，以《联络单》或开会方式传达到相关部门执行。
3采购人员向供应商施加环境影响，提高其环境表现。
4客户有环保要求时，由业务在订单上加以注明，并以书面方式通知相关部门。
5其他与外部有关的交流（环保方面），由行政部统筹负责。
5.3以上过程中产生的结果均需作记录，并予以保存，按《文件与记录控制程序》执行。
6.0相关文件：
6.1《文件与记录控制程序》
7.0相关表格：
7.1《会议记录》
7.2《联络单》
8.0附件：无
XXX-QEP-08.文件与记录管理程序
1.0目的
对质量环境管理体系文件进行控制，确保在使用场所均能得到适用文件的有效版本。加强对记录的控制，以提供符合要求和质量环境管理体系有效运行的证据。
2.0适用的范围
适用于本公司对质量环境管理体系所使用的文件和记录的控制。
3.0定义：无
4.0职责
4.1行政部是本程序的编制、修改并实施归口管理的部门；品管部负责技术文件的管理。
4.2各部门均是本程序的配合并实施的单位。
4.3最高管理者（总经理）负责管理（质量环境管理）手册批准。
4.4管理者代表负责审核管理手册和批准程序文件。
5.0工作程序
5.1文件概念
文件是指信息及其承载媒体。媒体的形式可以是纸张、计算机磁盘、光盘、照片、标准样品或其他电子媒体及其组合等。质量与环境管理体系文件是质量与环境管理体系运行的依据，可以起到沟通意图、统一行动的作用。
本公司的质量与环境管理体系文件的范围包括：
----形成文件的质量与环境方针和目标；
----管理手册；
----为了贯彻ISO9001/14001标准所规定的流程性文件和记录；
----确保对过程的有效策划、运行和控制所需要的文件和记录，例如质量计划、程序文件和相关的规范、标准以及“规定”、“安排”、“方式”等文件；
----记录，阐明所取得的结果或提供完成活动的证据的文件；
----其他文件。例如流程卡、作业指引等，标准中虽未规定，但在实际活动中需要。
5.2管理手册
5.2.1管理手册是规定本公司质量/环境管理体系的纲领性文件。
5.2.2管理手册的主要内容有：
----质量/环境管理体系覆盖的范围，包括任何不适用的细节与不应用的合理性；
----为质量/环境管理体系编制的形成文件程序的引用；
----质量/环境方针和目标；
----质量/环境管理体系过程之间相互作用的表述。
5.2.3手册的结构、详略程度和格式编排，应结合本公司的类型、规模及产品或过程的复杂程度、文化和风格进行编制，标准并未作统一规定。
5.2.4公司的管理手册由管理者代表编制与审核，报总经理批准后发布实施。
5.3 文件控制
5.3.1文件控制，指对质量/环境管理体系文件的编写、评审、批准、发放、使用、检索、访问、更改、再批准和标识、回收、作废等全过程活动的管理。
5.3.2本公司管理体系文件控制的主要内容如下：
5.3.2.1文件发布前，应得到其适宜性和充分性的批准,批准权限见下表
5.3.2.2在文件实施中，由于各种原因发生变化时（例如公司的组织结构、产品范围、工作流程和适用法律法规发生变化时），应对文件原文进行评审，确定是否需要更改。本公司的管理体系文件在每年最少评审一次（在管理评审会议中进行），由管理者代表牵头，各职能部门对所管理的文件进行评审。如果需要更改，应报公司相关的责任人对更改后的文件进行再批准。
5.3.2.3识别所有文件的修订状态。文件修订的方法分为划线式修改（在文件原文上划线修改，在旁边写好修订后的内容）换页和换版三种。修订由公司文控中心统一组织，修改申请人填写《文件申请单》，经相关责任人审核，管理者代表批准后，由文控中心对受控文件统一修改，修改后的文件需要再次按照5.3.2.1的规定批准。
5.3.2.4文件的版本用大写英文字母“A、B、C，……”表示；若文件只作小部分修改时，可填写《修订记录》作划线式修改或者换页修改（如果划线式修改超过三分之一需要换版发布），发行时为0次（即：A/0版），第一次修改为1次（即：A/1版），依此类推，当修改超过8次时，无论修改多少，均要换版发布。
5.3.2.5各部门所持有的文件要编制的《受控文件一览表》，即把所使用文件的最新有效版本文件（含外来文件，法律法规等）写入清单中
5.3.2.6要确保在各使用场所都能得到适用文件的有效版本并标识，填写分发号（包括外来文件）。撤出过期、作废的文件，填写《文件/记录销毁记录表》经管理者代表批准后销毁，如需保留，需经管理者代表批准，并盖“作废文件”印章和“保留文件”字样的标识。
5.3.2.7受控文件均进行编号，并填写在《受控文件一览表》中。受控文件在发放时，收文部门应在《文件分发表》中签名确认收到。
5.3.2.8文件应保持清晰、可辨，易于识别。质量管理体系文件应单独存放，以保持受控状态。
5.3.2.9受控文件为内部使用的有效版本文件，也是向认证机构报送的文件。受控文件再修改时应统一跟踪更改，不可遗漏。持有受控文件的员工在工作调动或调离本公司时，应将文件交回本单位（部门）。非受控文件可用于投标和向咨询单位报送,非受控文件不再跟踪修改。
5.3.2.10收集与产品和服务有关的外来文件。凡不是本公司编制的使用文件，均属外来文件，包括从书店购买的、上级发文、国家或地方政府、协会发文等。应使用外来文件的最新有效版本文件，列入受控文件清单中。要控制外来文件的发放（发放范围经管理者代表审批）。
5.3.3文件编号规则
5.3.3.1表格与三级文件编号规则如下：
XXX - XX - XX - XXX
公司代码 - 类别代码 –部门代码 - 流水号
注：当同一种表格有多种格式或描述时，分别在其原编号后加流水号A、B、C……以示区分。如XXX-QR-HC-001A、XXX-QR-HC-001B
注：当三级文件有多种文件描述时，分别在原编号流水号后面再增加一个流水号以示
区分。（原流水号代表文件区分代码）
如：XXX-WI-ENG-001-001、XXX-WI-ENG-002-001
5.3.3.2文件编号规则如下（除表格与三级文件）：
XXX - XX - XXX
公司代码 - 类别代码 –流水号
5.3.3.3文件类别代码为:
一级文件/管理手册: 代码为QEM
二级文件/流程性文件: 代码为QEP
三级文件/规范文件: 代码为WI
四级文件/表单文件: 代码为QR
外来文件： 代码为WL
其他类别文件： 代码为QT
5.3.3.4部门代码如下：
总经办 GM 文控中心DCC 品管部 QC 行政部 HR
营销部 MA 采 购 CG 品管部 ENG 货 仓 HC
PMC 部 PMC 生 产 SC
5.3.3.5若属外来文件应优先使用其原编号，无原编号的外来文件，按以上编号原则再编文件编号。
5.3.4文控中心保留受控文件的正本,各部门使用受控文件的副本,为了区分，文控中心应在正本文件的背面加盖“文件发行专用章”, 在副本文件的正面加盖“受控文件专用章”,非受控文件加改“仅供参考”印章，所有的受控文件不可以随意复制与外发。
5.3.5文控中心负责定期(每年一次)向市相关部门查询有关外来标准的变更情况，以确保使用最新版本的外来标准。
5.4 记录控制
5.4.1 记录概念
----记录指阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。记录是一种特殊的文件。
----记录的作用，可提供产品、过程符合要求的证据和质量环境职业健康安全管理体系有效运行的证据，还可为采取纠正和预防措施以及为保持和改进质量环境职业健康安全管理体系提供信息。
5.4.2 记录的控制内容
本公司对记录规定要控制标识、储存、保护、检索、保存期限和处置等主要内容。
----标识：单个记录可用编号作标识，记录的储存袋（盒、夹）可用标准章节号、程序文件顺序号或表格的编号作标识，以便于检索、快速查找。
----储存：记录的储存环境条件要确保防潮、防腐、防鼠啃等，以确保记录在储存期间不丢失、不损坏、不变质。为便于查找，按程序文件名称设置记录的袋（盒、夹）标识。
----保护：当年的记录由本部门保管，跨年度的记录由公司行政部建档保管，专业性记录平时可由相关人员分散保管，审核时或归档时交由文件员统一保管。记录应与其他质量环境职业健康安全管理体系文件一起存放在专门部位，保持受控状态。
----检索：为便于检索和快速查找，各单位应建立相关记录表格清单，行政部建立公司总的记录表格清单。在日常保存记录的袋（盒 、夹）内建立记录目录，随时把已填写过的记录名称填入记录目录中，以便于随时查找。在合同条件下，顾客如果需要查阅有关记录，应经管理者代表批准，并履行借阅手续，阅后及时收回。
----保存期：一般的质量环境职业健康安全管理体系运行记录保存3年，产品特点、法规要求及合同要求另定保存期，施工工程质量及验收记录应长期保存。
----处置：对过期、作废的记录归档要经公司主管领导批准、实施监督销毁。销毁记录的清单应存档。
----填写记录应完整，保持清晰可辨，不准用铅笔填写记录。记录不准擅自涂改。如确需修改记录的内容时，应经管理者代表批准。
5.5 文件保密
公司文件资料按保密程度分为绝密文件、机密文件、普通文件、公开性文件、宣传资料。公司各部门按照不同的保密等级对文件实施管控防止泄密。
5.5.1绝密文件：指最重要的公司秘密，一旦泄露会使公司权益受到重大损害的文件资料。通常情况下包括以下几类：
---财务分析报告；
---对高层管理者的考核报告；
---对工资分配方案及所属文件；
---涉及项目成本、利润的报告或论证材料；
---公司尚未实施或正在实施的经营战略决策、公司项目技术的核心资料；
---公司其它认为应列入绝密范畴内的文件资料。
5.5.2机密文件：指重要的公司文件，一旦泄露会使公司权益受到损害的文件资料。通常情况下包括以下几类：
---公司注册及相关文件；
---技术资料、工程设计的重要图纸；
---立项报告、业务进度分析报告；
---涉及公司尚未公开或不宜公开情报的来往文书，以及合同、协议文本；
---公司其它认为应列入机密范畴内的文件材料。
5.5.3普通文件：指一般性的，可以提供给所有的员工查考利用的文件资料。通常情况下包括以下几类：
---平时各种工作流程、指引、标准、规章制度；
---一般业务工作来往文件（不涉及绝密、机密的文件）；
---各类一般性的请示、通知、会议纪要、简报、情况反映等；
---行政管理工作的计划、总结、报告；
---一般性的月、季工作计划与总结报告；
---有关干部任免、调配、定级等的文件；
---财产、物资、档案等各类行政交接手续凭证。
6.0相关记录
6.1 《文件分发表》
6.2 《文件申请单》
6.3 《记录一览表》
6.4 《受控文件一览表》
6.5 《文件/记录销毁记录表》
XXX-QEP-09.与顾客有关的过程管理程序
1.0目的
充分了解客户对产品、服务、HSF、环境的要求程序并转化为对公司产品的要求，从而确保满足客户的要求和期望。
2.0范围
适用于对客户采购我公司的产品、HSF、环境有关要求的确定、评审及与客户的沟通。
3.0权责
3.1业务：负责确定客户的要求与期望，组织有关部门对产品要求进行评审，并负责与客户沟通。
3.2工程：负责客户样品制作与承认及单价评估。
3.3品管：负责评审对产品品质、HSF、环境要求的检测能力。
3.4生产：负责评审产品的生产能力及供货日期。
3.5采购：负责评审所需采购的物料及供货日期。
4.0定义
4.1一般品名: 公司长期有在生产或曾生产过的产品品名。
4.2新产品: 公司未生产品名。
5.0作业内容
5.1客户信息建立
业务对购买本公司产品的所有客户提供相关数据，由业助建立《客户资料表》，详细记录其名称、地址、电话、联系人等,以便更好的服务客戶。
5.2样品送样承认
5.2.1样品申请
业务接到客户的样品需求通知后,开立《样品申请单》，注明规格、数量及是否需制作承认书，经最高主管审核。有库存的樣品,业务人员从仓库領出转交客戶;如无库存需生產的樣品,则开立《样品申请单》給品管部,由生产配合工程出樣品后交业务,再由业务交予客戶。
5.2.2承认书制作
5.2.2.1客户样品需承认签回的，业务把客户承认书制作的要求及其相关的信息发给工程，工程依客户要求提供客户相应的承认书。若客户无具体要求的，工程则按厂内格式编制承认书。
5.2.2.2工程做好承认书后,将样品和承认书转交给业务
5.2.3 送样和跟催
业务將样品和承认书送客户承认,并在一个月内跟催客户将承认书签回,并将承认结果以《样品承认通知单》形式通知工程,并將客户回签之承认书转交给工程留底。
5.3产品报价
5.3.1 业务接到客户传真﹑电邮﹑影印传真的图面后,如属一般产品则开立《报价表》经最高主管审批。如属新产品,业务将客户的图面以E-MAIL或其它书面的形式转交工程，工程需在两个工作日内做出评估并回复业务部,急件另论。
5.3.2 业务根据工程评估的结果，开始细算成本分析。
5.3.3 若审查时发现有异常，由业务协同工程重新估价作业。
5.3.4 业务经成本分析之后得出的产品单价（成本分析包括原材料、人力、包装 、物流、管销、机器设备、材料损耗、产品报废等），打印成《报价表》（如客户有特殊要求需在《报价表》的备注栏注明），由最高主管签核后，发送至客户。
5.3.5 业务对《报价表》进行追踪、与客户协商、讨论；若与客户协商讨论其间，有任何成本单价之机动调整，依5.3.1-5.3.5程序作业。
5.3.6 经业务与客户协商确认无异后,由客户签回《报价表》,或者以下订单/合同形式确认单价。客户回签的《报价表》或与客户确认单价无异的《报价表》，由业务存档，作为日后订单评审、对帐、收款的依据。
5.4 订单审查
业务接到客户订单后，依客户签回的《报价表》,开始进行订单评审。新产品，跟单开立《订单评审表》给PMC、工程、品管进行评审作业；若是一般产品，可选择跟单自行评审，或《订单评审表》只需签到生管部。评审的内容如下：
5.4.1 跟单审查订单单价、产品规格、HSF、包装方式、数量等是否能达成或满足客户需求,需将评审内容与其它部门沟通。
5.4.2 若审查时发现订单有异常,须备注于订单上,由跟单电话或回传至客户知悉,并请客户回复或回签,直至客户与我方达成共识.
5.4.3跟单对订单审查无异后,在订单审核章上相应字段签名确认,客户要求回传的立即回传客户确认。
5.4.4 经审查确认无异的订单,跟单将订单要求转化成《生产指令单》传达给PMC，PMC根据客户要求组织物料准备和生产计划，并通知相关部门配合执行。
5.4.5 经审核确认无误的客户订单由跟单保管。
5.5 订单变更作业
5.5.1 跟单接到客户书面或E-MAIL订单变更,方可作订单变更，因客户订单变更所产生的不可共享的物料，业务协商客户吸收.本公司不接受口头或电话变更订单。
5.5.2 当业务接到已变更之订单时，需重新进行订单评审,具体作业参照5.4;
5.5.3 经审查无异后，由跟单修改《生产指令单》，并将修改后的《生产指令单》给PMC和品管，知会生管、倉库、品管訂單变更并回收变更前的《生产指令单》，及時调整厂內的生產和出货。
5.5.4 当公司内部机器﹑材料等出现异常,不能按时交货时,PMC需及时(以联络单或E-MAIL方式)知会跟单,重新确认新的交期。
5.5.5 业务接获生管的交期变更后,以电话或联络单的形式通知客户,说明变更原因和新的交期,以便与客户达成共识。
5.6 订单取消
5.6.1当业务接获客户取消订单时,需经最高主管审核同意后方可取消订单,同时跟单及时以联络单或E-MAIL方式通知PMC、生产等部门,立即停止生产。
5.6.2 当公司内部提出取消订单时,由业务先通知客户,以达到客户同意.
5.7出货作业
5.7.1 仓库依据订单要求, 有库存的產品，在出货日期前一天备好货。
5.7.2 业务部依出货量安排车辆、人员及运输路线。
5.7.3 跟单根据客戶要求开立《送货单》、收料验收单、发票或其它要求的资料.
5.7.4 送货员按路线送货至客户，要求客户回签《送货单》和其它公司要求簽回的資料。
5.7.5 跟单在货物送出第二天追踪客户回签的《送货单》， 以便确认货物是否已送到客户处。如果是通过快递方式送货到客户端的产品，跟单需在货物预计到达的第二天与客户确认是否收到。
5.8退货作业
5.8.1 退货包括累积不良退货及其它质量异常等因素退货
5.8.1.1 跟单收到客户质量异常单或客退明细, 转品管确认无异后, 由跟单安排车队取回退货;
5.8.1.2 车队接获业务取退货信息后, 方可至客户拉回退货, 并签回退货单;
5.8.1.3 车队拉回退货时将退货单与实物交予仓库点收并签收;
5.8.1.4 跟单收到经仓库签收之退货单并进行确认,并转仓库与品管处理。
5.8.2 品质异常及其它因素退货
5.8.2.1 当品管判定异常退货或换货时, 品管发书面联络单或E-MAIL,联络跟单处理。
5.8.2.2 跟单接获品管信息时, 转业务确认无异后, 安排车队取回退货品, 之后依5.8.1.2~5.8.1.5作业。
5.8.2.3业务接获品管发出之换货联络单时, 转业务确认无异后, 以E-MAIL或书面通知仓库备货。
5.8.2.4 车队接到换货产品后, 交于客户签收, 并取回不良品。
5.9客户财产管理
5.9.1 客户提供的原材料管理.
5.9.1.1 业务接获客户需送材料至本公司加工时,通知本公司送货员到客户仓库领取材料,簽回客戶开立的單據，将材料拉回本公司.
5.9.1.2 送货员将客戶的單據和材料移交给仓库点收,无误后倉庫通知IQC进行检验.若出现数量短少立即知会,由业务或品管知会客户进行补数或修改单据上之数量.
5.9.1.3 IQC接获仓库通知后,依据相关检验规范要求进行来料检验。
5.9.1.4 仓库接获客户合格材料后,需将其材料入仓标识区分放置,并标示客户名称及材料规格等内容;同时,需分开建立账册,以便进行账物管理。
5.9.2 客户提供的样品.模具和图面资料的管理
5.9.2.1 业务接收客户提供的样品.模具和图面资料时,由业务将客户清单转交工程,若客户未提供清单,则要求客戶补齐。客户所有的工具以及制造、试验、检验工装和设备应予以永久性标记，以使每一工装设备的权属关系清晰可见并可以确定。
5.9.2.2 工程接获清单后,一一核对数量和实物,无误后在客户清单上签字确认.若有任何异常则立即知会业务,由业务知会客户进行处理.
5.9.3 模具和图面资料的转移
5.9.3.1 经工程确认之模具,由品管部转移给模具行政部门保管。
5.9.3.2 对于客户提供的产品图﹑检验规范﹑环境物质管理文件、包装规范﹑模具零件图等由品管部转移给文控,依文件与记录管理程序作业.
5.9.3.3 各部门在接收客户提供的模具和文件资料后,应正确使用和妥善保管,若发现任何异常,应及时反馈给工程.由工程知会业务,业务与客户联络进行相应处理.
5.10客户沟通
业务建立与客户沟通的管道，以满足客户需求。与客户交流的内容包括：产品信息、询价与订单修改、客户对产品的反馈；品管负责产品客诉与不符合沟通。在与客户交流的时候，必须依客户规定的语言与格式传递信息。
6.0相关文件
7.0相关表单
XXX-QEP-10.采购管理程序
1.0目的:
确保采购事务顺利进行,依适质﹑适价﹑适时﹑适地、适量之原则采购所需材料。
2.0范围:
凡本公司所有采购之原料﹑物品及设备等均适之.
3.0权责:
3.1采 购:负责物料之采购﹑进度跟催及异常处理.
3.2相关部门:适时反映采购及其相关作业异常状况.
4.0名词定义: 无
5.0作业内容:
5.1 采购在接获《请购单》后,依需求规格于现有合格供应商询价﹑比价﹑议价,选出合适之供应商.询价作业由采购员完成,定价由部门主管审核,由最高主管核定.如果现有供应商无法满足需求,则依照《供应商管理程序》开发新的供应商.
5.2价格管理.
5.2.1采购人员根据厂商所提供报价单之价格,按照要求之相关规格进行比价,将单价最低及品质、HSF能达成本厂要求之厂商再与之议价.经询价、比价、议价之相关资料报请部门主管审核确定后传真供应商并存档，报价单均以厂商类别及材料类别归档存放.
5.2.2当采购新物料及单价变更时,采购人员应将确定之单价进行核对,且建立/更新“物料单价一览表”.
5.2.3凡有下列行情者则不须进行比价.
A.独家制造. B.独家代理.
C.原厂零件配件无代用品. D.有专利制造厂商
5.2.4比价注意事项.
A.采购人员进行新原材料或相关设备采購時,需有两家以上协力厂商提供价格进行比价,选择以品质、HSF、价格、交期等条件符合本厂要求之厂商.
B.采购案件如有特殊之要求,如客户指定厂商规格或属于独占技术时,需以议价方式进行采购,议价作业如有牵涉付款方式应先知会财务人员（如：月结期限）.
5.2.5采购人员应视市场行情调查,多方面进行询价、比价、议价.当订单量持续增大及市场行情下跌时应及时与供应商协商降价事宜,若因市场行情供应商已降到不能再降甚至于要求涨价时,采购人员需与部门主管商议反应予业务及最高主管,采购将降价/涨价之材料单价建立“物料单价一览表”予最高主管审批.
5.2.6 请购单签核权限设定额度为：
部门主管签核所有相关请购单，此限定不包括设备请购权限，设备请购超出RMB2000元需呈送总经理签核。
5.3依据核准后之单价由责任采购开立《采购单》,在《采购单》内容上注明符合HSF的材料要求由最高主管核准，具体以《供应商管理程序》作业.
5.4经核准后的“采购单/采购凭单”由采购以传真的方式通知供应商,要求供应商回签“采购单”并按时交货，若供应商接获订单后有任何疑问,回传时注明问题点,经双方商议达成共识。
5.5采购依双方确认之交期跟催交货状况,确保供应商按照约定的交期交货，如果供应商不能按照PMC指出的交期交付时，应：
5.5.1 依供应商回复之交期与PMC进行协商，调整生产计划，防止因物料供应不及时造成生产延误。
5.5.2 寻找代用物料，或者寻找其他替代供应商,以满足生产需求.
5.6若因交期无法达成等其它问题导致订单取消,由采购在原订单上注明取消原因,并书面知会厂商,且要求厂商确认.
5.7供应商依交期交货到仓库,由仓库依“厂商送货单”所写之物料进行点收,并通知品管进行来料检验.
5.8经检验合格产品由仓库进行入库作业；经检验不合格品依《不合格品管理程序》进行处理.需退货之物品由采购通知供应商并要求其在48H内进行确認处理，5個工作日內得出處理結果.
5.9如果本公司或者本公司的客户决定需到供应商现场进行验收,则采购人员需在采购单上注明验证人员及时间.
6.0相关文件:
6.1 《供应商管理程序》
6.2 《不合格品管理程序》
7.0相关表单：
7.1 《单价一览表》
7.2 《采购单》
7.3 《订单交期跟进表》
XXX-QEP-11.供应商管理程序
1.0目的:
选择及评鉴合格之供应商, 以确保制造生产能力、品质、HSF能力要求.
2.0范围:
生产所需有关原材料﹑委外加工之供应商寻找评鉴, 登录及日常考核等.
3.0权责:
3.1采购:供应商之开发及评鉴, 物料之采购, 合格供应商明细的建立与更新, 召集相关单位对供应商的实地评鉴与稽核,并负责对稽核异常回复的结案追踪
3.2工程: 负责生产之物料样品的承认.
3.3 品管:负责生产之物料样品的确认及协助供应商评鉴,并对稽核异常缺失的整理.
4.0定义:无
5.0作业内容:
5.1供应商信息搜集
5.1.1采购可以通过网络、黄页、客户指定或介绍等收集所需求的供应商信息。
5.1.2依搜集之供应商信息,经筛选初步确认, 要求其填写《供应商能力调查表》, 以获取供应商详细的联络方式及公司性质、经营范围、生产能力、合法资格证明等,作为候选供应商。
5.2 选择供应商（产品和服务提供商，包括原材料厂商、委外加工商、服务提供商）
5.2.1具有公司（工厂）营业登记。
5.2.2品质﹑HSF、价格﹑交期，产能及服务等条件良好。
5.2.3财务健全及商誉良好。
5.2.4通过ISO9001质量管理体系认证及环保认证(QC080000或GP)的供应商可优先选择。
5.2.5不符合上述部份条件但能配合公司特殊需求者。
5.2.6校正仪器厂商需通过ISO17025体系认证或相关的国家认可资质。
5.2.7客户指定之供应商
5.2.8产品主要材料供应商必须提供RoHS环保检验合格报告,若供应商无法提供,工程/ 品质单位需协助辅导供应商限期时间内提供,以满足我司需求.
5.3 供应商评鉴
5.3.1供应商评鉴类型
A类:对生产所需之主要原物料、外购成品及委外加工厂商，需进行实地评鉴。
B类:模治具零件加工及包裝辅助性物料等厂商可免实地评鉴,但要书面评鉴。
C类:国际品牌并在商业界有较好商誉（包括产品的贸易代理商）、客户指定供应商以及仪器校正厂商可免评鉴。
D类:与产品无直接关联的产品和服务提供商，需验证资质，进行资料评审，可免实地评鉴
5.3.2供应商评鉴方式
5.3.2.1 A类供应商在本省内.需对其进行实地评鉴.并填写“供应商稽核检查表”。
5.3.2.2 B类供应商只对其作书面评鉴，并填写“供应商评鉴表”。
5.3.3合格供应商的登入及样品的评估：
5.3.3.1采购须要求供应商提供相关数据整合成《供应商资料一览表》
5.3.3.2由采购召集权责单位对A类供应商进行实地评鉴, 并将结果记录于“供应商稽核检查表”, 同时各单位对评鉴结果进行评分.现场评鉴分数在70分（含）以上者被视为评鉴合格，分数低于70分被视为评鉴不合格。经权责单位全部评为合格后, 由采购整理并汇总呈最高主管审批.
5.3.3.3评鉴合格后, 将供应商登录于《合格供应商一览表》，经工程、品管会签，最高主管审核。然后由采购与供应商签署《环保协议书》《品质协议书》《采购合约》《廉洁合约》（可在首次交货时提供, 须同时有双方签名、加盖公章；影印/复印、传真无效）。
5.3.3.4评鉴不合格时, 由采购通知供应商限期一个月之内改善,提供改善证明资料后, 申请重新评鉴。再次评鉴后仍不合格, 则取消资格，且一年之内不得对该供货商进行评鉴。
5.3.3.5采购将“合格供应商一览表”交由文管发行至仓库、品管单位.
5.3.4与产品无直接关连性质无需承认及评鉴之辅助材料商.由采购列入《合格供应商一览表》
5.3.5工程单位对需采购材料提供材料规格要求,采购通知选定之合格供应商制作样品，供应商在提供之材料样品同时必须提供承认书等资料交与采购单位。
5.3.5.1工程确认样品合格后，则将承认书等数据交文管发行至采购及工程。
5.3.5.2若样品确认不合格，则由供货商重新送样，直至样品合格为止。
5.3.5.3物料在满足以下条件时,可不进行样品承认或默认承认合格：
---属包装材料与辅助材料，且对产品无直接品质/HSF影响的材料。
5.3.5.4涉及相关法律法规要求及安全要求的产品材料，需要求供应方对其材料出示相关证明文件，证明其满足适用的要求。
5.4定期考核
5.4.1 统计考核
a.采购主办, 负责每月考核物料供应商品质、HSF、交期、服务、价格统计成《供应商月度统计考核表》。
b.品管部IQC和工程为协办, 负责每月考核供货商交货品质、HSF状况及样品的合格率提供给采购。
c.对于一般劳保用品、消耗品、生产辅助材料及模治具零件不需要考核。
d.当月交货未达三批不需考核其质量得分, 年度未交货者, 不予以重新考核, 保留上次考核资格。
e.当供应商出现交货品质HSF方面重大不符合时，对此供应商重新按5.3.3要求进行资格评估。
f.生产之主要原材料供应商考核具体方式：
5.4.2评估结果判定：
5.5供应商稽核计划管理：
5.5.1品管负责组织采购、工程人员,于每年12月份制作《供应商稽核计划表》承交管理代表审批后以邮件方式知会相关单位。品管按计划表组织采购、工程人员对供应商实地稽核，并将结果记录于《供应商制程能力评鉴表》内，品管对现场稽核异常于一周内发给供应商通知其分析改善并回复報告，采购负责组织供应商稽核改善效果之结案追踪。现场稽核分数在80分（含）以上者被视为稽核合格。分数低于80分被视为稽核不合格，给予三个月的改善期后再次稽核。若再次稽核不合格者取消其供应商资格，且一年内不得向该供应商采购任何材料。
5.5.2如出现以下情况,可不进行供应商现场稽核，但须进行文件稽核或默认稽核通过。
1、海外供应商；
2、客户指定供应商
3、供应商是贸易公司；
4、其它供应商(不定期供货的供应商)。
5.6供应商变更管理:
5.6.1供应商在送样至本公司品管部承认后,不得随意进行任何变更,供应商在环境管理物质系统执行中的有环境管理物质事项变更,均须向本公司提交《变更申请书》,变更事项包括:
A.环境管理物质系统的变更,如新标准或规定的引入及组织或负责人改变.
B.生产地点、生产方法、检查方法,生产设备的变更.
C.材料构成部份:
1)供应商的变更
2)原材料规格的变更
3)辅助原材料
5.6.2供应商在执行管理变更作业前,需由供应商提交“变更申请书”。如涉及到材质的变化供应商需重新送样与提交承认书。
5.6.3.所有变更须得到品管部、品管部主管以上人员会签，且经最高主管批准同意之后方可进行。
5.7供应商监视
本公司对供应商的绩效进行监控,包括以下指标:
a.交货产品的质量；
b.由于供应商质量不良而造成的客户抱怨及售后市场退货；
c.交期达成率（包含超额运费）；
d.以及制程当中的质量状况的监控。
6.0相关文件:
7.0相关表单：
XXX-QEP-12.生产过程管理程序
1.0目的
为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。
2.0适用范围
适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。
3.0职责
3.1 生产部负责整个生产过程的调度，对计划任务的安排，对工艺、技术要求的具体执行。
3.2 工程负责对生产工艺要求的编制与确认和测量设备的检测分析。
3.3 行政负责生产过程中人力资源进行控制。
3.4 仓库负责确保零配件和材料供应满足生产需求。
3.5 品管实施相应检验作业，负责确认生产、检验所需的相关作业规范和检验标准。
4.0定义（无）
5.0工作程序
5.1生产准备
5.1.1跟单在订单评审确认为符合要求后，将“生产指令单”发放至PMC，PMC根据“生产指令单”编制《生产安排表》发放到相关部门。品管部收到“生产指令单”后编制工艺文件发放到相关部门。
5.1.2生产部依据“生产指令单”和《生产安排表》来作出实际生产计划、安排生产。并依据该批产品的工艺文件确认物料、辅助材料是否齐备，如库存不足时，若为顾客提供物料的则由PMC与仓库进行商讨，并确保生产原物料的及时提供，若为内部自购的相关原物料应及时向采购提交申请，进行采购。
5.1.3工程应对客户要求的合理性进行确认，如对其设定的要求或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需及时同客户沟通，经客户确认后进行适当的变更，确保生产的及时进行。
5.1.4品管根据客户图纸、BOM表的的特性要求对测量系统进行分析，确认测量系统（量、检具）是否可以满足生产的需求，如无法满足时，则需及时向采购出申请，填写《申购单》进行采购。
5.1.5 品管应根据生产需要确认首件产品及相关的作业指导书。其间应特别注意客户资料若有不清楚的地方，应及时反馈给业务部与客户及时沟通，以确保相关资料的正确性。必要时，品管部可根据本厂的实际生产特点制作所需的作业指导书，品管部根据检验作业需要制作相应的检验标准及检验作业指导书。
5.1.6生产部在生产前，须对生产的相关人员开展以下工作：
a.按《生产安排表》的要求领取生产所需物料(包括相关辅助物料等)。
b.生产部负责人依据生产所需的技朮资料，就生产过程中的操作问题向生产拉组长或作业员讲解说明和指导，以保证每个工序的作业人员清楚了解本岗位(工序)的作业要求。
c.品管部工程师或生产部操作员须针对生产所需的设备、工具仪器等做好保养工作，并将保养状况记录在相关设备的《设备保养记录表》中。对检查保养过程中发现的问题，品管部工程师应及时上报部门负责人，组织有关人员对其进行处理，以确保产品生产过程顺利、稳定。设备维修保养的具体内容由生产部及品管部相关人员按《设备保养规定》的有关要求执行。
d.生产部负责人须对完成生产计划所需的资源进行核算，并在生产前做出适当调整。若因特殊原因不能按生产计划的有关要求安排生产，则由生产部负责人将此情况知悉PMC，由PMC通知业务部处理。
e.生产部正式组织批量生产前，新产品必须进行小批量试产，以保障产品在实施批量生产时能顺利达到订单规定的有关质量要求。试产时，生产部应根据《产品检验管制程序》的有关要求执行。在产品正式量产前，装配负责人须对本部门开展的所有准备工作情况进行再次确认，以确保量产顺利进行。
5.2生产控制
5.2.1生产部在完成具体的生产计划安排后，须开展以下几个方面的作业：
a.各生产车间管理人员应按《生产安排表》规定的要求时间内完成，给本车间作业员下达具体的生产任务，开展生产作业。
b.各岗位工序作业人员须严格按照生产工艺要求、产品《作业指导书》的要求进行生产和自检作业，各工序完成后，将生产前3PCS产品交品管部进行首件确认，在首件确认之前不得生产，首件确认合格后，QC员将首件样品悬挂于机台的上方后，方可正式生产，生产的状况记录在《生产日报表》上。
c.生产过程中，作业员需对机台生产的产品进行自检处理，拉组长、工程师须不断巡视各拉台的作业情况及时纠正各类不符合作业规定的作业，并进行适时指导。
d.当自检或巡检发现不合格现象时，应马上停拉，通知组长或主管进行改善，并同时对已生产的产品进行标识隔离（对不合格品予以处理）。
e.生产过程中的所有标识依据《标识与可追溯性管理程序》执行。
f.对生产中的不合格现象，需召集相关人员进行检讨、分析，并改善，按《纠正与预防措施管制程序》执行。
g.各工序生产完后的产品，需经品管部QC进行检验确认，检验合格后方可流入下一工序加工；各工序在加工之前，需对上工序的产品状态进行确认，确认为合格品后方可进行加工；
5.2.2产品开始生产后，品管部须做好以下几方面工作：
a.品管部须对生产的产品进行首件检验，确认是否合格，以免出现批量性的不良，首件确认合格后，对产品的各项参数进行确认，合格后方可允许生产，详情依据《产品检验控制程序》进行。
b.对不合格品和生产中出现的制程不良现象，品管部视情况需要向生产部开立《纠正预防措施表》，依《纠正预防措施控制程序》执行。
c.对各工序检验后判定的不合格品，品管部需按《不合格品控制程序》进行，判定合格的产品依《标识及可追溯控制程序》标识后方可流入下一工序。
5.3物品及作业环境控制
5.3.1生产部各相关人员应按照《标示及可追溯控制程序》《产品防护控制程序》的要求进行产品的标示。
5.3.2生产部、品管部、资材部仓库等部门在开展生产、检验、储运等项作业过程中，应遵循“5S”的工作原则随时保持作业现场清洁、整齐，物品、工具摆放有序，并按照《设备设施控制程序》的要求开展相关作业，以保持良好的作业环境。
5.4后道工序
5.4.1生产完成检验合格后，将产品置于待检区，由品管部QC进行最终检验，依《产品检验控制程序》进行作业，检验合格后依《标示及可追溯控制程序》标识后方可进入包装工序。
5.4.2生产部依据《包装作业指导书》进行产品包装，品管部QC依据要求进行包装后的检验，检验不合格则依据《不合格品控制程序》进行处理，检验合格的产品依《标示及可追溯控制程序》标识后由包装负责办理入库手续。
6.0相关记录
7.0相关文件（略）
8.0流程图
XXX-QEP-13.标识和可追溯管理程序
1.0目的
为能掌握产品在制程中的质量状况及其追溯性，对各制程的产品标识及追溯予以管制，特制定本程序。
2.0适用的范围
本厂所有产品的标识及追溯作业均适用本程序。
3.0相关文件：无
4.0职责
4.1品管部是本程序的归口行政部门，负责本程序的制定与保持工作；
4.2 仓库确保所有物品在出入库时都有明确的标示。
4.3生产部负责本部门各工序产品的标识作业。
4.4品管部负责对不同检验状态的产品进行标示，并对相关部门的标识作业进行监督指导。
5.0工作程序
5.1本厂产品标识方法采用张贴、挂牌、区域划分三种。
5.2原材料的标示
5.2.1合格物料在贮存时，用供应商提供的相关标示或本厂IQC检验所使用的标签及合格印章作为标识。
5.2.2发放物料时，只有标识齐全、并且物品型号与领料单所示内容一致时，方可发、领出仓。
5.2.3对不合格物料，由IQC在原物料的相关标示上描述或者张贴不合格标签进行标示，并由资材部仓库人员将其放置在专门划定和标示的不合格品区。
5.2.4经申请作特采处理的不合格品，由IQC去掉原不合格标示，并在产品的相关标示上加贴“拣用/加工”标示之后，由仓务员将此类物料从原来的不合格区转移到合格品区。
5.2.5凡退货物品，在其外装上均须标示“不合格品”标签，并将其放置于退货品区。
5.2.6对复检合格的物品，用相应的合格印章或合格标签对其进行标示。
5.3中间产品的标示
5.3.1对生产过程中的产品，放在指定的半成品区域进行区分。
5.3.2生产过程中发现的不合格品，须张贴“不合格品”标签，并放置在专门指定的不良品区域中。
5.3.3生产过程中的流转的半成品，经过QC检验后需要张贴“合格”标签和加盖“合格”印章。
5.4成品的标识
5.4.1生产完成的成品由生产部将其放置于经标示的待检区，并通知品管部进行检验。
5.4.2如果检验合格，品管部须在《成品标识卡》上加盖“合格”印章，并通知生产部办理入库，只有成品标签上加盖“合格”印章的成品方可入库。
5.4.3对检验出的不合格成品，则在《成品标识卡》上加盖“不合格”印章，并将其放置于经明确标识的不合格品区。
5.5可追溯性：
5.5.1生产日报中的生产日期、物料名称、编号、数量等作为日后领、发料追溯的依据。
5.5.2相关物料标签上填写的品名、数量、日期、编号等作为日后进料追溯的依据。
5.5.3收发料帐薄的上品名、数量等作为日后进料追溯的依据。
5.5.4客户订单、内部订单及制造指令单上的相关内容，也可作为日后进行追溯的依据。
5.5.5产品外包装上描述的生产日期等可作为日后的追溯依据。
5.5.6生产部各工序作业日报等可作为日后的追溯依据。
6.0相关记录
7.0流程图：无
XXX-QEP-14.仓储管理程序
1.0目的
依照产品材料的特性与客户要求,为确保维持公司各项物料﹑成品﹑半成品在储存期间的质量,及进出物料的正确性,确保HSF标示清楚,避免交叉污染.
2.0范围
凡公司物料﹑成品﹑半成品及客户加工之产品与材料的入库﹑领用储存管理。
3.0权责
3.1品管部: 负责进料检验、出货检验、物料/成品存仓过期检验及库存产品异常检验。
3.2仓 库: 仓库管理物料入库﹑储存﹑出库及退料作业。
3.3采 购: 对物料进料及退货跟催。
3.4生产部: 材料领用及退料作业与产品包装和摆放。
4.0定义
4.1 物 料:包含原材料、辅助材料、包装材料与半成品。
4.2 原 材 料: 指生产产品所需的主要材料（塑料粒、铜材等）。
4.3 辅助材料:制造中使的油品、助剂、环保清洗剂等材料。
4.4 包装材料:指为了将原材料直至成品从生产单位到使用单位或客户端,用于“装入”、“保护”、“使用”“运送”、“交付”的所有种类的材料。
5.0作业内容
5.1 入库作业
5.1.1 外购厂商送货到厂,由收货员负责安排将物料放入待检区。收货员依《采购单》核对其送货单上的品名、规格、数量、日期等项目确认无误后,依送货单对物料的品名、规格、数量、HS/HSF、月份标簽及物料的相关报告进行点收。并通知IQC进行来料检验。
5.1.2委外厂商送货到厂,由收货员负责安排将物料放入待检区。收货员依《委外制造单》核对其送货单上的品名、规格、数量、日期等项目确认无误后,依送货单对物料的品名、规格、数量、HS/HSF、月份标簽及物料的相关报告进行点收。按实收数量打《委外生產入库单》通知IQC进行来料的品质与HSF检验。
5.1.3 仓库收货员对其物料进行检查确认,物品是否有IQC允收标示或特采标示,则依检验结果入到相应的仓别。如检验NG则将物料移到不良区,以不良品处理。
5.1.4对本公司自制半成品、成品包装入库使用胶箱盛装产品时,产品在胶箱里的高度必须低于胶箱3CM.在迭放时,上下箱的大小一样.便于摆放整齐.并且堆放不能超过5层.以防底层胶箱抗压力不够,导致压坏产品.每个叉板放10箱.用纸箱包装时应注意,箱内的产品必须低于纸箱口.在迭放时须注意所装产品的重量.如产品轻时 ,胶筐装产品迭放高度不得超过1.8米,纸箱装产品迭放高度不得超过2.1米.重时则要考虑纸箱的防压力,适当的迭放.,并在纸箱或胶箱上注明品名规格和数量,生产日期及标示。生产部门搬运工将物品入置相应的库别。仓管员再根据生产单位的《入库单》进行数量、品名的确认。并检查是否有品保的PASS标签，产品的包装规范HS/HSF标示是否符合相关要求确认OK后，双方在《入库单》上签字认可,再由仓管员进行分类摆放。
5.1.5仓管员将物料按月份分类摆放的同时，必须注意放置的方法。要查看物料标示卡上生产日期及月份標簽，把先进物料放在外面，后进物料放在里面，以方便物料的先进先出,并及时的登记《物料管制卡》,且将单据及时入帐。
5.2.物料出库作业
5.2.1仓管员接到生产部的《领料单》发料，发料时应注意，物料的标识、规格是否与《领料单》相符合。如标示不清时，应及时请品保进行重新确认。确认无误后方可发料。并与生产部门的领料人当面清点数量，在《领料单》填写实发数量及重量,双方签字,且及时登记物料管制卡。
5.2.2委外加工产品的备料，由生管下达《委外制造单》知会仓管员，仓管员依单据进行备料。加工厂商取货要与仓管员核对无误后双方签字.
5.2.3备货以业务的客户订单为依据，按客户品名、规格、数量、日期要求按先进先出原则进行备货,如果客户对产品包装有特殊要求时仓库要按照其要求进行包装. 将包装好的产品放置待检区,由OQC进行出货检验.检验OK后,再由仓管员按客户.品名和数量开出相应的《成品出库单》.将单放置在货上,由仓管员将货物与出库单核对是否一致,货物与出库单一致时搬运到出货区,然后再由仓管员和送货员进行品名.规格和数量的清点.装车.装完车后由送货员在出库单上签字.所有出货必须有品保的PASS章方可出货.
5.3退料作业
5.3.1厂商来料由品保检验之不良品则暂放入不良品区，并标示好不良原因。由品检人员开《品质异常处理单》会签到各相关部门来决定处理方式，对判定退货物料由仓管打系统《委外退货单》或《进货退出》，由采购或生管通知供货商在限期内来进行相关的退货手续。对客供之料由业务部知会客户进行退料交接。.
5.3.2车间退料:由生产车间开出《退料单》，品保对其物料进行检验。对其合格物料和不良品作好相应标示之后办理退仓手续。不良品则以《不合格品管理程序》执行。
5.3.3 对客户退货由仓管员根据送货员提供的《退货单》对其退货的品名、规格和数量进行清点。清点无误后并签名，将退货送到仓库退货区。通知品保人员检验并将单据复印一份交给品保，让其作相关方式处理
5.4 使用叉车搬运作业.
5.4.1 搬运物品时,必须放置稳当,避免物品掉落.
5.4.2 搬运物品时,物品堆放高度不可妨碍推车人之视线,宽度不可宽于行径路线.
5.4.3 物品放置应求平衡,重的物品置于下方以求稳定搬运重心.
5.4.4 应在安全速度下推车,以避免翻倒为原则.
5.4.5 大件物品搬运时,须有人扶持两侧以确保安全.
5.4.6 使用电梯搬运,各搬运人员使用电梯搬运时,须严格按照要求作业.
5.5物料储存管理
5.5.1仓库物料要按类别与自身特性进行分类.摆放.存放时要注意立体化,尽量节约储存空间.堆放高度以5.1.4．
5.5.2仓管员要对自已的区域上下班各清扫一次,每月要清扫产品上的灰尘。保持物料的摆放整齐、清洁，按6S要求进行管理。
5.5.3产品保质期:
以上由仓管员每个月定期对库存产品、原材料等进行检查核对，并将已过保质期之库存品进行统计，制作“过保质期物料库存明细表”提交品保重新复检其品质/HSF状况并判定处理方式后仓库作出相应的处理。
5.5.4 仓库人员应将公司目前存储的所有HS及HSF材料标明并区分不同区域摆放。
5.5.5呆料处理:
5.5.5.1仓库文员每半年统计一次六个月以上未进出之物料库存提列为呆料.并制作<呆滞料库存明细表>且追踪相关单位处理进度.
5.5.5.2由生管分析呆料原因及建议处理方式.并提前作好预防.避免因呆料积压造成公司成本损失.
5.5.5.3由品保复检呆料品质/HSF.确认其不良现象并加注不良率后.提交上级主管审批
5.5.5.4各单位依审批后之判定方式及时标示及相应处理.
5.5.5.5品保确认品质/HSF合格的呆料,在出货时仓管员需重新更换物料标识及包装,统一由生管协调安排.
5.5.6报废作业:
5.5.6.1 所有报废之产品必须经品保确认判定不良原因且贴上不合格标示.经上级主管审批同意后仓库再开立《报废单》.且及时将报废品隔离消帐.单据提供财务核算成本.
5.5.6.2所有报废之产品需附原始凭据并提交上级(公司最高)主管逐级审批后仓库进行隔离标示.
5.5.6.3报废品统一存放至废料区.届时由仓库、财务一起出售废品.并做好记录.
5.5.7不良品处理:
5.5.7.1不合格品由品保开立《品质异常处理单》贴上不合格标示. 仓库将不良品区分隔离存放至不良品指定区域.
5.5.7.2相关单位依最终判定方式于7天内处理完毕.若未及时处理完之不良品.则由仓库制作<<不良品统计报表>>以Email转发相关部门追踪处理.
5.6温湿度控制：
5.6.1组装成品仓温度标准范围为10~30℃，其他倉庫溫度為0~40℃，湿度相对值为30%~85%RH）。
5.6.2物料员负责每日温湿度计值的读取,并如实记录在《温湿度曲线图中》，记录时间为每天的上午8:30与下午17:30,并由管理者代表不定时查核.
5.6.3记录时如发现温湿度值有异常状况时:
a.温度值超过标准值范围时,各库房应考虑打幵门窗,迖到通风状态,从而降低室内温度.
b.温度值低于标准值范围时,各库房应考虑关闭门窗,从而使室内温度升高
c.相对湿度值超过即定值时,应立即考虑关闭门窗,地面干净,同时开启除湿设备,来降低室内湿度.
d.相对湿度值低于即定值时, 应考虑开启门窗,保持良好的通风状况,必要时地面喷洒水从而增加室内空气湿度,高度注意防火状态.
e.仓库应不定时对温湿度记录稽查,确保其记录真实性,如有发现异常,应立即纠正.
5.6.4当发现温湿度异常时，由仓库针对以下高风险物料提列库存明细通知品管检查：
a、含五金电镀品。
检验合格继续储存，检验不合格依《不合格品管理程序》执行。
5.7 盘点作业
5.7.1 确定盘点日期与方法，仓库自盘为每月25号，对仓库原料、半成品、成品进行全盘。每年年中与年终两次盘点，由财务主导分初盘、复盘和抽盘三步。
5.7.2盘点结束后，把盘点中出现的差异进行分析，做出盘点报告，针对所产生的问题提出相应的改进意见。再进行相应的帐目调整。
5.8帐务作业.
5.8.1 每月由仓库文员进行不定期的审核。核对其物料与帐目和管制卡是否吻合，无误后在管制卡上簦名确认。如发现物料与帐目不符时，应及时追查原因，并以书面形式向上级主管汇报，由主管作出处理意见。
5.8.2 仓库帐目负责人，每月不定期对帐目和实物及管制卡进行抽查，并将抽查结果以书面形式向上级主管汇报，以确保仓库所有物品帐,物,卡相符。
5.8.3仓库所有单据要进行分类，保存每月月底收集一次仓库文员将所有单据统一保存。
5.9 检讨方式
以每月《盘点总结报告》进行汇总分析。
5.10纠正与改善
每月月底，由部门主管召开部门目标检讨会义，对《盘点总结报告》上产生的问题进
行通报。如未达成目标，则对相关责任仓管进行教育训练，后交由内稽员对产生的问题
进行改善追踪。如一月内对所产生的问题没有得到改善，将对仓管人员进行绩效考评。
6.0相关文件:
6.1《标识与可追溯性管理程序》
6.2《不合格品管理程序》
7.0相关表单:
XXX-QEP-15.工程变更管理程序
1.0目的：
使公司所有产品的工程变更得到有效地识别，且工程变更的联络、可行性评审、批准、执行等工作顺利有序进行，以保证工程变更后的产品符合顾客要求。
2.0适用范围：
本程序适用于本公司所有产品所涉及的工程变更。
3.0定义：
3.1工程变更：指影响产品实现的所有变更。按来源分，可分为来自顾客的工程变更、本公司内部工程变更、以及来自供应商的工程变更。按工程变更对产品实现的影响关系，可分为产品特性的工程变更、及制造过程的工程变更。
3.2产品特性的工程变更：指所涉及的材料、外形、结构、尺寸、功能、组装、表面处理要求、包装要求、HSF要求等所有产品特性的变更，它可来源于任何一方。
3.3制造过程的工程变更：指将影响产品特性任何加工场所、加工刀具、工装、设备、制造工艺、检测方法、HSF要求等项目的变更。它也可以来源于任何一方。
4.0职责
4.1业务：对客户提出的工程变更，填写《工程变更申请单》交给工程，必要时重新报价。
4.2采购：对供应商提出的材料变更，填写《工程变更申请单》交给工程
4.3品管：对内外部提出的工程变更，进行变更评审，若确定变更，则执行变更事宜。
4.4总经理：批准因工程变更引起的价格变更、及资源需求。
4.5生产/品管：配合工程变更后试产、检测。
4.6文控：工程变更后，ECN资料管控。
5.0内容
5.1工程变更提出
5.1.1外部工程变更提出
a..客户提出变更（包括HSF要求变更），由业务将客户的变更信息整理好，并填写《工程变更申请单》交品管部。
b.供应商提出变更（包括影响HSF的4M变更），由采购整理变更信息，填写《工程变更申请单》交工程。
c.安全法规或其它要求的变更，由工程人员或品管人员将识别出的安全法规等变更信息进行整理，填写《工程变更申请单》。
5.1.2 内部工程变更提出
a.品管部设计变更及纠错变更；
b.制造部、品管部、仓储部发现技术资料、或品质异常采取纠正措施提出的变更；
c.生产效率提升及成本改善提出的变更。
d.内部影响HSF的4M变更。
e.内部变更，均由提出部门填写《工程变更申请单》。
5.1.3所有《工程变更申请单》由相应的工程师接收处理。
5.2 工程变更评审、批准
5.2.1品管部项目工程师收到变更申请后，制订《工程变更单》，在当天组织相关部门（如：品管、制造、采购、业务/报价、生管等）进行评审，必要时要求各部门会签。
5.2.2内部影响HSF变更申请确认后，由品管部整理相关变更资料及《工程变更申请单》给客户承认，在客户同意的情况下方可实施变更。
5.2.3评审内容详见《工程变更单》。
5.2.4工程变更评审决议:根据各部门对变更之评审意见，由工程师审核，最终由品管部负责人判定可否变更。若批准变更，项目工程师则实施工程变更；工程变更评审未通过，则由项目工程师通知申请部门，并说明理由。评审结论见《工程变更单》。
5.3重新报价
5.3.1若需要重新报价，业务按与客户有关的管理程序执行报价作业。
5.3.2报价员对变更后的产品进行报价,《产品报价单》经总经理批准后，发给财务部，用于产品账务结算。
5.4工程变更实施
5.4.1 项目工程师将《工程变更单》及变更后的文件(资料)交控受控发行，并回收旧文件（资料）。
5.4.2 对产品关键特性（如功能、结构、尺寸等）变更时，项目工程师需召集各相关部门负责人对变更内容进行培训，并到现场指导作业。
5.4.3品管部根据变更后的工程资料修改进料、制程及出货检验规范文件。
5.4.4 仓库依变更后的资料申购物料，必要时采购人员将工程变更资料发给供应商，并要求确认回传。
5.4.5生产车间依变更后的工程资料进行生产作业；品管部依修改后的进料、制程及出货检验规范文件进行检验作业。
5.4.6仓库依工程变更要求对库存物料及成品进行隔离、标识及报废处理。
5.4.7仓库每月底依工程变更的库存品处理意见，汇总内部和外部变更损失费用，找责任部门确认后交财务做内部及外部财务结算。
5.5变更验证、确认
5.5.1如产品处于前期开发阶段（如处于工装制造阶段），则不需立即进行样品制作，按更新的进度计划进行，如产品处于样品制作、试生产阶段，或产品已批量生产，则需要进行样品制作。以验证、确认变更后产品的符合性。
5.5.2工程变更涉及到生产工艺/产品性能和零部件尺寸变更时,品管部须安排进行试产和试验,以验证、确认变更后产品的符合性。
5.5.3品管部对工程变更后的试制样件进行必要的尺寸测量、测试、外观评价等检验。品管部对该试制样件能否满足顾客要求进行最终的判定。
5.5.4工程变更后，经试制样件，且验证、确认符合要求后，才可转入量产。
5.6工程变更单编号
5.6.1编号格式：ECN-AA-BB-CCC
5.6.2变更单年号: AA， 当年年份号,如2014年发行则为14；
5.6.3 月份: BB， 发行月度,如1月份发行则为01；
5.6.4 流水号:CC当月发行的第几个ECN。如：001、002… …
例：ECN-1410002，表示品管部2014年10月，第2份ECN。
5.6.5所有ECN资料，品管部最终确定后，交由文控发行至各需要的部门。注：具体应分发哪些部门，由品管部确定，体系课只是按品管部要求，对ECN受控资料发放。
6.0相关及支持文件
7.0附件
XXX-QEP-16.产品的监视和测量程序
1.0目的:
为确保品质一致性，对产品进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善使产品品质能符合规定要求。
2.0范围:
本公司材料检验及生产出产品检验出货到客户。
3.0职责 ：
3.1 PMC:供应商领料、生产计划安排及进度控制。
3.2 品管部IQC：进料检验，根据MIL-STD-105.E Ⅱ级正常抽样。
3.3 生产部：制作产品程序、机器参数调整。
3.4 生产部：生产计划的执行、生产进度及制程品质反馈。
3.5 品管部：确认首件，巡回检验及制程异常提出、成品检验。
4.0定义：无
5.0内容：
5.1 进料检验
5.1.1所需物料进厂后，仓管员依照采购单的要求,对照“送货单”确认物料的品名、型号、数量、是否为合格供应商，以及确认来料是否有标示；
5.1.2仓管将所收物料放入“待验区”,并通知IQC对该批料进行检验；
5.1.3 IQC接到仓库通知后,准备相关的资料：原材料品质检验标准、工艺文件、样品等,进行抽检，检验完毕后，将检验结果填入《来料检验报告》。
a.对检验合格品,IQC须在物料标签上加盖合格印章,同时通知仓库办理入库；
b.来料整批或部份不合格时,IQC应将不合格内容填入《来料检验报告》中,同时交上级主管人员审批。
5.1.4检验结果判定
a.如果检验结果没有超出《来料检验规范》的接受准则，则判定批量合格；
b.如物料为生产急用,不合格项不至于引起客户抱怨的情况下,可作“特采”处理（如合同有要求时,特采接收一定要经客户认可）。IQC应在该批物料的适当位置注明该批物料为“特别采用”；品管部应及时跟进生产时物料的品质状况,若发现质量问题严重时应立即填写“品质异常通知单”联络供方或者客户处理。
c.如物料为生产急用，又可为生产部门加工/挑选使用时,可作“加工/挑选”处理。IQC在该批物料的适当位置注明该批物料为“加工/挑选物料”，同时在《入库单》签名并注明该批物料为“加工/挑选物料”；。与此同时IQC填写“品质异常通知单”联络供方或者客户处理；
d.如物料不为生产急用或使用后必引起客户抱怨,则对该批物料作“退货”处理,IQC则在该批物料包装上贴上“IQC检验不合格”红色标签,并知会供应商或者客户做退货处理，并填写“品质异常通知单”要求供应商提出改善对策。
6.1.5紧急放行
a.如因生产急用,进料来不及检验而需放行时,在可追溯的情况下,由仓库提出紧急放行申请（填写《联络单》），经品管部主管审核、总经理批准后,可执行紧急放行； 经批准后的《联络单》应分发给仓库、品管，生产部；
b.IQC应留取规定数量的样品进行检查,并在批准紧急放行的物料标签上注明该批物料属紧急放行；
c.IQC对留取的样品进行检查,如发现不合格时,品管部主管应在《来料检验报告》上作出处理意见。对尚未使用的，从生产部门收回作“退仓”处理对已制成的半成品或产品，需品管部检验员进行检验，并作出处理意见；
d.在 IQC出具的《来料检验报告》上应加注“紧急放行”字样。
5.2制程检验
5.2.1 首件检验
a.在每班次开始生产或在生产过程中因换人、换料、换品种以及设备调整等改变工序条件后生产的1-5件产品,操作者自检后，通知品管部IPQC进行首件检验。
b.品管部IPQC对生产的产品进行首件检验，并将检验结果记录于《首件检验报告》中，交生产部门主管确认。
c.首件检查合格时,IPQC将首件返回生产部方可继续生产,首件检查不合格时,IPQC向生产部指出不合格项目,要求其改进,并重新送检,直到检验合格,方可批量生产；
5.2.2 自主检查:生产部作业员在生产中要进行自主检查,自主检查时,如发现异常,作业员应及时报告当班组长、主管，寻求改善对策。
5.2.3 巡回检验
a.IPQC须不定时对生产车间进行巡回检验,巡查时不仅应按规定抽查产品,而且应观察作业员的作业方法及设备,工具使用等方面的情况。如发现问题应及时指导作业者或联络有关人员加以纠正,并要求IPQC依相关规定将巡查结果记录于《制程检验记录表》中。
b. 如巡检中发现严重质量问题, IPQC应填写《制程异常联络单》知会相关部门, 并及时向其主管报告, 主管视情况的严重性, 作出是否停止生产的决定, 并适时提出纠正措施进行改进。
5.2.4半成品抽样检查：
IPQC对生产车间所生产的半成品进行抽样检验，合格后流入下一工序；不合格则要求相关部门负责人提出改进措施，必要时需要填写《品质异常联络单》，提出改进方案；
5.3成品检验
5.3.1生产部在产品入库前应通知品管部检验,对已入库的产品超过三个月的,业务应在出货前二天知会品管部再次检验；
5.3.2品管部收到验货的的信息后,即准备相关的验货资料,包括“品质检验标准”、“抽样检验计划”、检测工具或者样板等进行验货
5.3.3检验完成后,检验员应填写《成品检验报告》；
5.3.4当检验结果为合格时,在物料标识单上加盖“合格”印章,生产部按流程要求办理入库手续；
5.3.5在验货结果为不合格时,应填写《成品检验报告》，判定“不合格”的成品仓库不可以办理入库手续；
5.3.6生产部对《成品检验报告》所描述之不良现象返工或重新检验；
5.3.7返工或全检后的产品，品管部应重检合格后方可流入下工序；
5.3.8紧急放行:当因出货期急而无法检验时,业务可以填写《联络单》,报品管主管确认,总经理特批后实施紧急放行（紧急放行的成品，品管部无须进行成品检验，但是要作好紧急放行的记录）；
5.3.9针对检验判定不合格的成品，原则上不同意特别放行，但是如果业务得到了顾客的书面认可（针对不合格的批量成品），品管可以作出特别放行的判定，但是，品管部必须作好详细的记录。
5.4所有产品经检验合格后，必须经过检验员（品管部检验员）同意方可放行。
5.5 HSF要求
为确保HSF要求得到满足，适当时，应对成品或者原材料进行有害物质含有量的检测，如果检测结果超出标准的要求，应依据《不合格品控制程序》采取相应措施，必要时，依据《标识与可追溯控制程序》的要求进行追溯，对已放行的产品采取召回处理。
6.0.参考文件
7.0.相关表单
XXX-QEP-17.不合格品管理程序
1.0 目的
为了明确不合格品的判定方法和处理权限，防止不合格品流入下道工序及交付给客户，特制订本控制程序。
2.0 范围
对本厂所有不合格物料、半成品、成品等的控制均适用本程序。
3.0定义：
3.1特采：指直接采用不影响使用性能的不合格品，也称为“让步接收”。
3.2返工：指对不合格品进行挑选修复处理，使其满足规定要求。
3.3合格品：指满足规定要求的产品。
3.4不合格品：指没有满足规定要求的产品（包括不能满足HSF指令要求的产品）。
4.0 职责
4.1生产部：负责对制程中产生的不合格物料、半成品、成品的标示、隔离、处置及记录。
4.2品管部：对进料、制程、成品检验中发现的不合格品进行判定、标示、隔离及记录。
4.3仓库：对来料不合格品进行隔离并协助采购组、跟单开展退货作业。
4.4采购：负责对不合格进料进行退货处理。
4.5 业务：负责将客户退货信息告之相关部门，并将退货处理结果向客户报告。
5.0 内容
5.1不合格品的标示和隔离
5.1.1凡生产过程中检验出的不合格物料、半成品及成品，生产部门作业人员应按《标识及可追溯管理程序》的相关要求进行适当标示。标示完毕后，应将其放入经标示的不良品区内隔离存放。
5.1.2批量不合格品的标示和隔离
5.1.2.1对进料检验过程中发现的批量不合格品，品管部IQC人员应按《标识及可追溯管理程序》的相关要求对其进行标示，并由仓库人员将其放置于经标示的不合格品区域内隔离存放。
5.1.2.2对客户退回的批量不合格品，由仓库收货人员按《标识及可追溯管理程序》的相关要求对其进行标示，并将其放置于相应的不合格品区域内隔离存放。
5.1.2.3对客户退回的不合格样品，应由品管部对其进行适当的标示，并由品管部相关人员对其不合格原因进行相应的分析和处理。
5.2不合格品的记录
5.2.1对进料检验过程中发现的不合格品，应由品管部IQC人员将不合格状况记录在《进料检验报告》上。
5.2.2对生产过程中检验出的不合格品，应由品管部相关检验人员和生产部门相关管理人员将不合格状况分别记录在《生产日报表》、《制程检验报告》上。
5.2.3成品不合格状况记录在《出货检验记录表》上。
5.3不合格品的评审：
5.3.1不合格品的判定依据：有关过程的检验标准。
5.3.2进料不合格品的最终判定权限为品管主管。
5.3.3生产过程中产生的不合格品（含半成品及成品）的最终判定权限为品管主管。因特殊情况品管部不能对不合格品的性质作最终判定时，应由业务组织业务、生产部等部门相关人员联合对其进行评审，并与客户沟通由此获得判定结果。
5.4不合格品的处理
5.4.1处理方式： A.返工（返修） B.让步接受（特采） C.拒收 D.报废
5.4.2处理方法：
5.4.2.1对进料检验过程中发现的不合格品，由货仓制作《退货单》，并由采购组人员通知相应供货商要求退货（客供物料业务通知客户联络事宜），或依生产需要，要求供方及时来厂返修（工）处理。
5.4.2.2因生产需要，需对判退的进料物品作特采处理时，由采购人员提出特采申请，经生产部、品管部等部门评审后，交总经理审定是否予以特采。若准予特采，则由品管部进料检验人员按《标识及可追溯管理程序》的要求对特采物品开展标示作业；若不予特采，则由仓库按本程序的要求开展退货作业。
5.4.2.3对生产过程中发现的不合格物料，由生产部填写《物料退仓单》，经品管部确认后进行相关处理。
5.4.2.4对生产过程中产生的不合格品，由品管部门负责人安排维修人员对其进行返修(工)。对返修后仍不能达到允收标准的不合格品，则由相关人员填写报废申请单，经品管部负责人鉴定后，方可作报废处理。报废品须由货仓人员将其放置于报废区域内存放。
5.4.2.5不合格品经过返工或返修后，必须经过品管部再次确认，合格后方可放行。具体参照《产品检验控制程序》进行。
5.4.2.6对顾客退回的不合格品，按以下方式进行处理：
A.仓库根据业务或客户提供的退货资料，对退回的物品进行清点。若发现实物数量与资料不符时，要及时告之业务，以便其与顾客联络并做相关处理。
B.货仓对退货清点完毕后，须在货品上标示“退货品”字样，并将其放置在相应的不合格品区内存放；或将退货品直接放置在经标示的退货区内存放。
C.货仓应及时将客户的退货情况告之品管部，品管部应安排相关人员对退货物品按《产品检验控制程序》的相关要求进行检验作业。
D.品管部视情况须组织相关人员对检验的不合格品进行评审，并要求相关责任部门按照不合格品评审的处理结果开展相应的返工返修作业。
E.客户退回的不合格品处理完毕后，相关部门应及时将处理情况告之业务，以便其及时与客户沟通，安排后续的补货事宜。
5.4.2.7如果产品在抽样后送交相关具有资质的检测机构（如：SGS、CTI）进行HSF检测后,发现产品不符合HSF要求时。总经理应立即召开紧急会议，会同品管部、生产部、采购组、业务、跟单、仓库研讨对策（含暂时对策和永久对策），根据《标识与可追溯控制程序》的要求进行查核有问题的批量产品，对已经交付的产品由业务在事发后的24小时内同客户沟通，在获得客户的理解后准备召回异常产品，过程中的产品进行隔离后，由采购人员联络相关责任供应商商讨处理对策。
6.0 参考文件
6.1《产品检验控制程序》
6.2《标识及可追溯管理程序》
7.0 记录
8.0流程图：
备注：如果检验结果为有害物质超标时，则不可以判定特别采用
XXX-QEP-18.客户投诉与满意度管理程序
1.0目的：
为规范客户沟通管理方法，确保相关部门能与客户进行有效的沟通，以改善生产工作中存在的不足，更好地为客户提供满意的产品和服务，特制定本程序。
2.0范围：
工厂内相关部门与客户进行的各类沟通作业均适用本程序。
3.0职责：
3.1业务、品管部：负责外来信息的接收、传递及回馈。
3.2品管部、生产部：负责对客户信息处理及对不合格品的分析与纠正。
4.0参考文件：
4.1《不合格品控制程序》
4.2《纠正及预防措施控制程序》
5.0定义： (无)
6.0程序内容：
6.1合同执行过程中与客户的沟通
6.1.1各部门在执行客户合同或订单的过程中，如遇到如下问题，应通过业务与客户进行沟通。
a.不能按客户要求如期交货时；
b.产品的规格、性能不能满足客户要求时；
c.有关HSF管理方面的要求（包括产品超出HSF要求时的异常处理沟通）；
d.物料与成品交付方面的信息。
6.1.2沟通的方式可以采用电话、传真、电邮，必要时也可以约访。
6.1.3 HSF管理方面的沟通：
a.业务应充分利用同客户的沟通，及时获取客户对我司产品的危害物质管理要求，包括危害物质含量限值、危害物质过程管理的方法上面的要求等。业务收到这些要求后应第一时间同技术品管部和品管部沟通，将客户的要求转化为内部要求，在公司内部得到实施。
b.当我司的产品检测中、外部第三方检测或者客户的产品检测中发现有害物质超标的现象时，业务应24小时内同该批产品接收的客户进行沟通，包括疑似超标产品的接收客户，在得到客户的谅解后将异常产品召回，将影响降到最低（这种沟通需要留下书面的记录）。
6.2客诉处理：
6.2.1接到客户投诉(书面或口头)后，业务须将客诉内容登记在客户投诉记录中，以作为问题分析的依据。
6.2.2业务根据投诉内容负责与客户沟通，若经确认为本厂品质问题则通知品管部开出《品质异常报告》给相关责任部门，相关责任部门在收到《品质异常报告》后须按照《纠正及预防措施控制程序》的有关要求开展作业。
6.2.3在对客诉处理完毕后，责任人员须及时将处理结果告诉客户，必要时，可将《品质异常报告》电传给客户，征求对纠正预防措施的意见，直到其满意为止。
6.2.4若客诉不属本厂问题时，业务应跟客户做详细的解释，并提供相关依据说明，以征得客户认同，在与客户沟通过程中，负责沟通的人员应尽量避免与客户产生争吵，应根据已有的客观事实向客户说明。必要时，应与客户一道共同分析不符合的原因及制定相应的改善对策。
6.2.5客诉处理完毕后，责任人员应将处理结果记录在《客户投诉一览表》中。
6.2.6对客户退回的物品，由责任部门按《不合格品控制程序》的有关要求进行处理。
6.3客户满意度调查
6.3.1业务应充分利用与客户沟通的有利条件，分析客户及市场对产品需求的动向，收集产品市场信息，给有关部门提供有效的管理方法和改进信息，为本厂不断提高产品质量、更好地满足客户需求。
6.3.2业务每半年须向主要客户发出《客户满意度调查表》，以征求其对本厂产品和服务的意见（包括危害物质管理方面的满意程度），并将客户反馈的信息按满意程度进行分类统计和分析，从中取得改进信息，以便有关部门制定相应的改善对策和措施。
6.3.3业务在每年的管理评审会议上，须将日常收集的客户满意度的相关信息，特别是有关客户要求改进产品的信息向最高管理者进行汇报。
7.0流程图 (略)
8.0质量记录
8.1《客户投诉一览表》
8.2《品质异常报告》
8.3《客户满意度调查表》
XXX-QEP-19.数据分析管理程序
1.0 目的
为对公司运行质量/环境管理体系所产生的资料进行分析，找出体系运行的薄弱点，并予以改善，控制好产品质量及环境影响，特制定本程序。
2.0 范围
适用于公司来料、生产、成品、服务、环境影响过程中各种资料的统计与分析过程。
3.0定义：无
4.0 职责
4.1管理者代表： 负责资料分析的控制，审批有关资料分析的结果。
4.2品管部：负责有关产品质量方面的资料分析。
5.0 内容
5.1资料收集：
5.1.1有关产品质量方面的资料由品管部负责收集、整理与分析。
5.1.2有关生产监控方面的资料由生产部负责收集、整理与分析。
5.1.3有关供应商方面的资料由采购、品管部负责收集、整理与分析。
5.1.4有关客户满意度方面的资料由业务负责收集，品管部参与整理与分析。
5.2统计分析方法：
5.2.1品管部每月对来料的情况用月总结报告作出统计报表。
5.2.2品管部每月对不合格半成品、成品进行统计，并且每月对质量数据、记录进行汇总，并用柱状图或其他图表分析法进行分析。
5.2.3生产部每月汇总生产过程中因各种原因所产生的不合格品、报废品、工时损耗，用百分比来进行统计。
5.2.4 业务每年对客户投拆进行统计，每年对客户满意度进行统计。
5.2.5各部门依据统计数据对比统计本公司每月质量/HSF目标达成情况及变化趋势。
5.2.6在有需要时，品管部对各类数据进行统一统计、分析，找出影响产品质量的主要原因，并采取相应措施，予以解决品质问题。
5.2.7其它统计分析方法根据实际情况而定。
5.3使用统计分析方法的有关结果及有关的纠正/预防措施，要求制作相关图表资料上报。
5.4使用统计分析方法的有关结果，涉及公司的资源而无法及时解决时，可以召集相关部门召开会议讨论，并请求公司管理层予以解决。
5.5使用统计分析方法的有关数据及报告结果，由各相关部门负责保存。
6.0参考文件：无 7.0记录表单：无
XXX-QEP-20.内部审核管理程序
1.0 目的
确立本公司内部审核程序，确保公司质量、HSF/环境管理体系的有效性、充分性及符合性。
2.0 范围
适用于本公司质量、HSF/环境管理体系的内部审核。
3.0定义：无
4.0 职责
4.1管理者代表负责任命审核组长并编制《年度内部审核计划》。
4.2审核组长负责组织内审，编制《内审工作分派表》以及协调有关内审的一切活动。
4.3审核组员负责实施内审，发出相应之《不符合报告》并跟进其是否按时回应及有效。
4.4各部门相关人员在实施内审时，应予以配合、协助。
5.0 内容
5.1审核的频次、人员及内审
5.1.1内部审核一般为一年一次。
5.1.2由管理者代表担任审核组长或由其任命。审核组长负责组织审核小组，挑选审核组员。所有审核组员必须是通过培训合格的资格内审员。
5.1.3管理者代表每年元月份前制订《年度内部审核计划》及准备相关文件、资料。领导审核组员进行定期审核。审核组员依据标准、手册、程序文件及工作文件，对体系所涉及之部门、活动等予以审核。
5.1.4出现重大质量、HSF/环境事故时，或组织架构发生重大变更，或依总经理指示，管理者代表负责及时安排修订《年度内部审核计划》外的内部审核计划并组织实施。
5.2审核活动过程
5.2.1审核组长发出《内审工作分派表》，提前通知各内审员及相关部门。
5.2.2各审核组员熟悉日程安排，根据《内审工作分派表》，制订与自己承担任务相应的《审核检查表》。审核组员不参与与自己工作有直接责任关系的部门及项目的审核。
5.2.3审核组长组织召开内审首次会议，以明确内审的目的、依据、范围、方式等。首次会议参加人员：总经理、管理者代表、审核组员及各部门主管。
5.3现场审核
5.3.1各部门主管根据审核日程安排做好准备。
5.3.2各审核组员按日程安排和《审核检查表》到现场收集客观证据。
5.3.3各审核组员将收集的客观证据记录于《审核检查表》，受审方主管作确认签名。
5.3.4各审核组员根据《审核检查表》对照审核依据，对违反审核准则规定的项目，填写《不符合报告》。
5.3.5现场审核完毕后，审核组长组织召开内审末次会议.末次会议参加人员:总经理、管理者代表、审核组员、各部门主管以及不合格项目有关责任人。
5.3.6末次会议中，应提出审核的结论，阐述其意义、依据等，得到各受审部门的理解和确认。
5.3.7审核组员发出《不符合报告》给各有关责任人，后续活动按《持续改进控制程序》执行。
5.3.8发出的《不符合报告》，各责任人于三日内回复，全部移交到审核组长处，审核组长作为依据，作出《审核总结报告》，交总经理审批，并分发给各部门。《审核总结报告》需提交下次管理评审会议，作为评审依据。
5.4审核总结报告一般应阐述以下内容：
A.审核的目的、依据、要求。
B.审核的范围。
C.参加受审人员。
D.审核缺点的统计。
E.改善情况，各部门的配合情况等。
6.0记录表单
6.1《年度内部审核计划》
6.2《内审工作分派表》
6.3《审核检查表》
6.4《审核总结报告》
6.5《不符合报告》
6.6《培训记录/签到表》
7.0相关文件
无
8.0
流程图
XXX-QEP-21.管理评审管理程序
1.0目的：
为确保公司质量、HSF/环境管理体系，能于适当期间内做完整的审查，维系质量、HSF/环境管理体系运作的有效性、适宜性和充分性。
2.0范围：
适用于公司质量、HSF/环境管理体系的管理层评审。
3.0定义： 无
4.0权责：
4.1总经理主持会议,按计划的时间间隔评审质量、HSF/环境管理体系。
4.2管理者代表负责本程序的执行，组织评审会议。
4.3各职能部门提供相关资料。
5.0内容：
5.1质量、HSF/环境管理体系的管理评审,一年执行一次（且间隔不超过12个月） ,确保其有效性。
5.2各职能部门负责提供相关资料，做为改善依据。
5.3管理评审会议由总经理主持，管理者代表组织并作安排，各部门负责人参与。
5.4管理评审会议召开前一周，由管理者代表编制《管理评审计划》，明确日程安排，并以会签的形式知会各部门负责人。
5.5评审范围：
A.对不合格事项的纠正预防行动及整体治理环境管理体系的有效性；
B.质量方针的执行及质量目标的达成情况；
C.各种形式的审核结果；
D.品质异常不合格项，顾客投诉的纠正预防措施有效性；
E.以往管理评审的有效性跟踪、评价；
F.影响管理体系的计划的变化的可能性的一切因素；
G.有利于质量管理体系的建议；
H.过程的业绩和产品的符合性；
I.环境方针的适宜性；
J.环境目标与指标的达成情况；
K.环境管理方案的执行情况；
L.环境因素的变化与管控；
M.环境监测的结果以及环境表现；
N.环境不一致，纠正与预防措施的执行情况；
O.合规性评价的结果；
P.其它有关质量与环境事项。
5.6管理评审结果应包括以下内容：
5.6.1质量环境管理体系及其过程有效性的改进。
5.6.2与顾客要求有关的产品的改进。
5.6.3资源需求。
5.6.4与环境因素、环保法规等有关环境管理的改进。
5.7管理者代表应追踪评审结果实施的有效性。
5.8管理评审的结果必须给予记录，记录于《管理评审总结报告》，并依《记录控制程序》保存。
6.0相关文件：
7.0相关表格：
7.1《管理评审计划》
7.2《管理评审报告》
8.0流程图
XXX-QEP-22.纠正与预防措施管理程序
1.0 目的
为确保质量、HSF/环境管理体系、生产过程及产品所产生的不合格能得到及时的纠正，并预防管理体系、生产过程及产品产生潜在的不合格，特制定本文件。
2.0 范围
对本公司管理体系、生产过程及产品所产生的已有不合格或潜在不合格的纠正和预防均适用本程序。
3.0定义：无
4.0 职责
各部门主管负责本部门的纠正和预防措施的有效实行和持续改善。
5.0 内容（纠正措施）：
5.1 不合格信息来源
5.1.1 生产过程中检验和试验不合格报告单
5.1.2 内部和外部的质量体系审核不符合报告
5.1.3 管理评审活动记录
5.1.4 售后服务信息反馈单，包括顾客的投诉和抱怨（包括危害物质不符合的投诉和抱怨）。
5.1.5 成品不合格报告单
5.1.6危害物质检测报告显示不符合要求
5.2 纠正措施的提出
5.2.1 品管部对产品不合格信息进行识别，并对其不合格的严重程度和影响进行评审，对有必要采取纠正措施的，填写《纠正措施要求表》或者《制程异常联络单》，发送有关责任部门，并作好相应记录。
5.2.2 审核小组对体系运行不合格信息进行识别，并对其不合格的严重程度和影响面进行评审，对有必要采取纠正措施的，填写《不符合报告》，发送到有关责任部门，并作好相应记录。
5.2.3各部门对发生在本部门的不合格，不论是体系运行的不合格，还是产品质量不合格，都要加以识别和评审，评审不合格的严重程度和影响面，以确定是否需要纠正措施，并作好相应记录。
5.2.3业务将客户抱怨的信息记录在客户投诉记录上，通知相关责任部门提出纠正与预防措施。
5.2.4有害物质检测不符合时，品管部开出《制程异常联络单》要求责任部门追踪到同批产品，并针对不符合的批量产品采取措施。
5.3 纠正措施的实施和验证
5.3.1责任部门根据纠正措施要求表或内外审《不符合报告》，进行原因分析并制定纠正措施计划。
5.3.2责任部门的纠正措施计划需经纠正措施要求表发行部门（人）的认可。
5.3.3责任部门根据批准后的纠正措施，认真组织实施并将实施情况报管理者代表或品保部验证。
5.3.4验证人员验证其实施情况和有效性，并将验证情况填入《纠正措施要求表》内。
5.3.5审核小组评价纠正措施的实施结果，对验证中未能见效或实施效果不理想的重新填写《纠正措施要求表》，并仍按5.3.1、5.3.2、5.3.3、5.3.4条款执行。
5.3.6纠正措施计划应在5-10天内完成，对重大纠正措施计划可适当延长。
5.3.7 内外审不合格纠正措施的跟踪及验证工作由审核员或审核组长完成。
5.3.8 由于纠正措施的实施引起质量管理体系文件的更改或补充，其实施按《文件与资料控制程序》的要求执行。
5.4管理者代表将纠正措施的实施情况整理后，提交管理评审。
6.0 内容（预防措施）：
6.1 质量信息来源
6.1.1 生产过程中检验和试验质量状况统计；
6.1.2 技术图样的技术要求；
6.1.3 内部外部的质量体系审核报告；
6.1.4 顾客质量信息反馈单，包括顾客抱怨和合理期望。
6.2预防措施的提出
6.2.1 各责任部门负责质量管理体系运行过程中预防措施要求的提出。
6.2.2 品管部负责产品实现过程中预防措施要求的提出。
6.2.3 各责任部门根据预防措施要求制定预防措施的实施计划。
6.2.4 预防措施需经管理者代表批准后实施。
6.3 预防措施的实施和验证
6.3.1 经批准后的预防措施，各责任部门按计划进度组织实施。
6.3.2 各责任部门在预防措施实施的重要阶段或完成后，质量管理体系运行过程中或产品实现过程中的预防措施向由品管部对其验证。
6.3.3 管理者代表主持质量管理体系过程和产品实现过程中预防措施的有效性评价。
6.3.4 由于预防措施及评价结果管理者代表整理后，提交管理评审。
6.0 参考文件
7.0记录
XXX-QEP-23.环境因素评价管理程序
1.0目的：
对本公司之活动、产品和服务中能够控制的环境因素进行识别、评价，以确保重要环境因素能够得到有效监管和改进。
2.0适用范围：
本程序对公司活动、产品和服务中能够控制的环境因素进行识别、评价作出了明确规定。
3.0定义：
环境因素：一个组织的活动产品或服务中能与环境发生相互作用的要素。
4.0权责：
4.1管理者代表定期（一般为1次/年）组织由内审员组成的ISO推行小组，对公司所有活动、产品和服务进行环境因素识别，找出环境因素，各部门负责人予以配合。
4.2管理者代表负责对找出的环境因素进行评价，以确定重要环境因素。
4.3总经理负责重要环境因素清单的审批。
5.0作业流程：
5.1环境因素识别时机
5.1.1环境因素识别一般为1次/年。
5.1.2如有特殊情况，管理者代表应及时组建ISO推行小组，进行环境因素识别：
---环境方针、目标、指标发生变化时；
---新项目施工、扩建、改建大型项目前；
---管理者代表认为需要时。
5.1.3如有特殊情况，管理者代表应即时进行环境因素识别：
---改造、更新、添置生产、监测设备前；
---相关方就环境问题抱怨、投诉时；
---法律、法规及相关要求更新、增加时。
5.2环境因素识别方式可包括：
---物料平衡法；（ISO14001）
---问卷调查法；
---现场实地观察法；
---统计、分析历史资料、记录法；
---法律、法规和其他要求对照法；
---检测和测量法；
---获取外部信息法；
5.3环境影响分类
---大气污染；
---水体污染；
---土壤污染；
---噪音污染；
---能源消耗；
---资源消耗；
---固体废弃物；
---其他。
5.4环境因素识别三状态：
---正常；
---异常；
---紧急。
5.5环境因素识别三时态：
---过去；
---现在；
---将来。
5.6环境因素识别、评价流程（针对5.1.1、5.1.2条款情况）。
5.6.1管理者代表负责组建ISO推行小组，以准备进行环境因素识别。
5.6.2以部门为单位，ISO推行小组负责识别环境因素并填制《环境因素评价表》。
5.6.3识别完毕，ISO推行小组负责收集、汇总《环境因素评价表》。
5.6.4管理者代表负责依据《环境因素评价表》之环境因素、环境影响，采用5.2条描述的方法进行评价，以找出重要环境因素，ISO推行小组予以协助。
5.6.5管理者代表负责将评价之重要环境因素填《重要环境因素登记表》，并交总经理审批。
5.6.6管理者代表针对《重要环境因素登记表》每一重要环境、危害因素，应依据《目标指标与环境管理方案控制程序》进行目标、指标、方案策划，并控制其执行。
5.7环境因素识别、评价流程（针对5.1.3条款情况）。
5.7.1ISO推行小组依据实际情况，负责识别环境因素并填制《环境因素评价表》。
5.7.2识别完毕，ISO推行小组负责汇总《环境因素评价表》。
5.7.3管理者代表负责依据《环境因素评价表》之环境、危害因素、环境影响，进行评价，以找出重要环境因素，ISO推行小组予以协助。
5.7.4ISO推行小组依据新确认之重要环境因素，修订《重要环境因素登记表》。
5.7.5《重要环境因素登记表》由总经理审批。
5.7.6管理者代表针对《重要环境因素登记表》每一重要环境、危害因素，应依据《目标指标与环境管理方案控制程序》进地目标、指标、方案策划，并控制其执行。
5.8重要环境因素打分评价方法
5.8.1对不符合法律、法规和行业规定的环境因素均直接评价为重要环境因素。
5.8.2对于其他环境因素，运用打分法以确定是否为重要环境因素。
5.8.2.1打分项目包括：
---发生频次；
---环境影响污染程度；
---环境影响区域范围；
---相关方影响程度（相关方包括：员工、政府、社区居民、客户等）
5.8.2.2打分项目标准及分数。
A、发生频次：
1) 每半年 1-2次数 1
2）每月 1-2次数 2
3）每周 1-2次数 3
4）每天 1-多次 4
B、环境影响污染程度：
1) 基本不产生环境影响； 1
2) 对厂区环境造成一定程度可逆性污染； 2
3) 对水体、大气、土壤、动植物某一界面造成不可逆污染； 3
4) 对水体、大气、土壤、动植物多界面造成不可逆污染。 4
C、环境影响区域范围：
1） 影响局部小范围地区； 1
2） 对厂区造成影响； 2
3） 造成市级影响； 3
4） 对全球、全国、生态系统造成影响。 4
D、相关方影响程度：
1） 相关方不关心； 1
2） 单一相关方口头抱怨； 2
3） 多个相关方口头抱怨； 3
4） 相关方书面投诉。 4
5.8.2.3确定重要环境因素
A、针对过去、现在环境因素评价，5.8.2.1条款2）、3）、4）单项分数大于等于3，即可确定为重要环境因素。
B、针对过去、现在环境因素评价，5.8.2.1条1）、2）、3）、4）四项分数乘积：
1） 乘积≥24重要环境因素；
2） 乘积＜24一般环境因素。
C、针对未来环境因素评价，5.8.2.1条款2）、3）、4）、单项分数大于等于3，即可确定为重大环境因素。
D、针对未来环境因素评价，5.8.2.1条款1）、2）、3）、4）、四项分数乘积：
1） 乘积≥48重要环境因素；
2） 乘积＜48一般环境因素。
6.0相关文件
6.1《环境目标、指标、方案控制程序》
6.2《记录控制程序》
7.0相关表单
7.1《环境因素评价表》
7.2《重要环境因素登记表》
XXX-QEP-24.法律法规和其他要求管理程序
1.0目的：
有效获取、更新国际、国家、地方现行环保法律、法规条例及其他要求（以下简称有关法规标准），并进行识别、评价，以确保本公司环境绩效达到或超过有关法律、法规标准。
2.0适用范围：
本程序对有关法规标准的获取、更新、识别、评价和实施作出了明确规定。
3.0定义：
无
4.0权责：
4.1 文控中心负责定期（每月一次）获取和更新有关法律、法规标准。
5.0作业流程：
5.1有关法规标准包括：
---宪法有关条款；
---环境保护法律、法规；
---环境保护法律解释；
---资源法律、法规；
---有关程序和实体法律、法规；
---其它要求事项。
5.2有关法律、法规标准获取、更新流程
5.2.1获取、更新途径：
---国家、省、市环保、劳动局；
---电子媒体、环保法律专业网站；
---政府安全生产办公室；
---技术监督局，消防局；
---其他。
5.2.2文控中心负责定期（一般为每月一次）从有关途径、获取、更新有关法律、法规标准或电子信息并转交管理者代表。
5.2.3根据本公司行业特点、活动、产品和服务类型，管理者代表组织相关部门负责人识别出适用于本公司有关的法律、法规标准，并编制和维护《法律、法规和其他要求一览表》。
5.2.4对适用的有关法律、法规标准，文控中心依据《文件和资料控制程序》予以管理和控制；对不适用的有关法律、法规标准，依据参考文件予以管理和控制。
5.3评价、实施流程
5.3.1管理者代表负责依据公司环境绩效数据，依据有关法律法规标准，对有关法律、法规标准涉及之区域、范围进行环境因素识别或环境因素重新识别，识别完毕，应填制《环境因素评价表》。
5.3.2管理者代表负责依据《环境因素评价表》之环境因素、环境影响进行评价，凡不符合有关法律、法规标准之环境因素均评价为重要环境因素。
5.3.3管理者代表负责将评价之重要环境因素填制《重要环境因素登记表》。
5.3.4《重要环境因素登记表》由总经理审批。
5.3.5管理者代表针对《重要环境因素登记表》（与法律性有关的）重新确认的重要环境因素，依据《目标指标与环境管理方案控制程序》进行目标、指标、方案策划或调整，并控制其执行。
5.4环境记录的管理
环境记录的管理依据《记录控制程序》进行。
6.0相关支持文件
7.0相关记录表格
7.1《法律、法规和其他要求一览表》
7.2《环境因素评价表》
7.3《重要环境因素登记表》
XXX-QEP-25.管理方案管理程序
1.0目的：
对公司环境目标、指标、方案规划、实施、验证、更新和改进等活动进行了规定，确保实现公司环境方针。
2.0适用范围：
本程序对公司环境目标、指标、方案规划、实施、验证、更新和改进等活动进行了明确规定。
3.0定义：
环境目标：在环境方面所追求的、确定要达到的目标。
4.0权责：
4.1管理者代表负责组织规划公司环境目标、指标、方案。
4.2总经理负责审批本公司环境目标、指标。
4.3管理者代表负责审批环境方案。
4.4各部门/人员负责实施环境方案，以实现策划的环境目标、指标。
4.5ISO推行小组负责验证环境方案实施效果。
4.6管理者代表适时组织对环境目标、指标、方案的更新、改进。
5.0作业流程：
5.1环境目标、指标、方案规划/修订遵循原则。
管理者代表在组织规划/修订环境目标、指标、方案时，应遵循以下原则：
---以环境方针为框架和规划原则，体现和支持环境方针；
---力争最大定量化，若环境目标不能定量，则用指标予以支持；
---具有可行性，经过一定时期努力可实现；
---所有环境目标、指标均有环境方案予以支持；
---考虑可选技术方案、财务、运行和经营要求；
---相关方的环境关注焦点和观点；
---包括对预防污染的承诺；
---法律法规及其他要求；
---重要环境因素。
5.2环境目标、指标、方案规划、修订时机。
如下时机，应规划/修订环境目标、指标、方案：
---环境方针首次制定，管理者代表应组织规划环境目标、指标、方案；
---环境方针修订/更新，管理者代表应重新组织规划环境目标、指标、方案；
---管理者代表每年一次（一般为管理评审时），应组织各部门/人员对环境、目标、指标、方案系统修订一次；
---总经理认为需要时，管理者代表应组织更新部分环境目标、指标、方案；
---重要环境因素发生变更时；
---重大环境事故或重大客户、相关方投诉时。
5.3环境目标、指标、方案规划、确定流程。
5.3.1管理者代表组织，各相关部门/人员依据公司确定之环境方针，规划出环境目标、指标。
5.3.2管理者代表整理形成《环境目标、指标一览表》，经总经理审批。
5.3.3依据审批通过之《环境目标、指标一览表》，目标、指标执行部门负责策划环境管理方案，并形成《环境管理方案实施表》，《环境管理方案实施表》内容应包括：
---规定组织的每一有关职能和层次在方案中的职责；
---方案实施的方法；
---方案开展的时间安排；
5.3.4《环境管理方案实施表》经管理者代表审批通过，即可予以实施。
5.3.5《环境管理方案实施表》发放至相关责任部门，原件由管理者代表保存，以作验证之用。
5.4环境目标、指标、方案实施绩效验证及适宜性评估。
5.4.1管理评审召开前或环境管理方案实施完毕，ISO推行小组（必要时管理者代表协助）负责验证环境管理方案实施绩效并填制相应《环境管理方案实施表》，验证内容包括：
---方案是否有效展开；
---方案实施结果数据；
---方案实施绩效是否达到预期的目标。
5.4.2经验证无效或效果不理想，管理者代表应重新立案，并依据本程序5.3执行。
5.4.3管理者代表依据《环境管理方案实施表》和其他相关信息，编制形成《环境管理方案评审报告》。
5.4.4《环境方案实施表》、《环境管理方案评审报告》提交管理评审。
5.5纠正与预防
若发生5.4.2所阐述情形，管理者代表应组织相关责任部门依据《不符合、纠正与预防措施控制程序》采取相应纠正与预防措施。
5.6环境记录的管理
环境记录的管理依据《记录控制程序》执行。
6.0相关文件
7.0相关表单
7.1《环境目标、指标一览表》
7.2《环境管理方案实施表》
7.3《环境管理方案评审报告》
XXX-QEP-26.合规性评价管理程序
1.目的
建立并保持《合规性评价实施程序》，对目标、指标和方案的实现和运行控制情况与有关法律、法规和其他要求的符合性程度进行监督并对合规性进行评价，提出纠正、预防措施和改进目标、指标和管理方案。
2.适用范围。
适用于公司对环境管理体系中运行控制情况与有关法律、法规和其他要求的符合性。
3.职责
3.1总经理批准合规性评价报告。
3.2管理者代表负责法律、法规和其他要求合规性评价。
3.3 ISO推行小组负责环保法律、法规标准执行情况、目标指标完成情况和运行控制实施合规性检查工作。
4.程序
4.1评价内容
4.1.1对公司粉尘、废水和噪声排放、固体废弃物处理与法律、法规和其他要求的一致性程度进行评价。
4.1.2对监测设备、仪表、仪器的管理和维护与法律、法规和其他要求的一致性程度进行评价。
4.1.3目标、指标和方案及运行控制的监测与法规和其他要求的一致性程度进行评价。
4.1.4应定期对国家公布禁止使用的设备进行网上搜索，并对生产工艺与法律、法规和其他要求的一致性程度全面检查。检查结果报管理者代表。
4.1.5对实施运行控制中的生产工艺与法律、法规和其他要求的一致性程度进行评价。
4.1.6对公司投入原材料与法律、法规和其他要求的一致性程度进行评价。
4.1.7内审结果与相关的法律、法规要求和其他要求合规性的评价。
4.2评价方法
4.2.1由管代提供相关部门，采用会议形式进行评价，时间每年一次，不超过12个月，一般在内审之前进行，采用对照比较方法，进行数据合规性评价。
4.2.2对评价出不符合法律、法规要求和其他要求内容，管代与相关部门，按《环境不符合、纠正与预防措施控制程序》执行。
4.3评价结果
4.3.1对照要求逐项进行评价，并把评价结果形成《合格性评价报告》，报总经理审批，评价报告提交管理评审
5.相关文件
6.记录
6.1《合规性评价报告》
XXX-QEP-27.运行管理程序
1.0目的：
对公司所确定及所认定的重要环境因素有关的运行与活动进行控制，以确保环境方针、目标和指标的有效实现。
2.0适用范围：
本程序对公司所确定的重要环境因素有关的运行与活动的管理和控制进行了说明。
3.0定义：
无
4.0权责：
4.1 管理者代表负责确定公司重要环境因素。
4.2管理者代表负责组织编制公司环境管理体系文件，确保重要环境因素有关的运行和活动在受控状态下运行。
4.3各部门环境管理负责人负责落实程序在部门的运行；监督本部门的运行情况；收集运行资料向ISO推行小组汇报。
5.0作业流程：
5.1管理者代表负责依据《环境因素管理程序》确定公司每一重要环境因素。
5.2公司重要环境因素有关的运行和活动包括：
---设备管理：工艺实施、设备操作、维护等；
---仓库：物料贮存、危险废弃物收集；
---生产活动；
---其它；
5.3管理者代表组织策划对重要环境因素涉及的运行与活动的管理和控制，若考虑在缺乏文件指导可能导致偏离环境方针、目标与指标的运行情况时，应建立相关的作业指导性文件进行控制。
5.4对供应商或者分承包商在运行和活动过程中对环境的影响进行了解与评价，凡与本公司重要环境因素相关联或可能对本公司的产品造成重要环境影响的供应商或者分承包商，应该列入《环境影响相关方名录》。
5.4.1对已列入《环境影响相关方名录》的供应商或者分承包商提交本公司的环境方针和环境要求（通过《供应商环境要求函》的形式传递），要求供应商或者分承包商在理解本公司环境方针的基础上执行该要求。
5.4.2对未列于《环境影响相关方名录》的供应商或者分承包商通过公示、口头传达等方式传达我司的环境方针和环境管理要求，并要求其按照要求执行。
5.5公司建立“资源节约管理规定”、“固体废弃物管理控制程序”等制度，对其他环境运行过程予以控制。
6.0相关文件
7.0相关表单
XXX-QEP-28.应急准备和响应管理程序
1.0目的：
针对潜在的环境事故和紧急情况出现后造成对环境的负面影响，通过预先准备应急措施确保及时的得到反应，从而杜绝或减少可能伴随的其他环境影响
2.0适用范围：
适用于各部门预防潜在的环境事故和出现紧急情况的反应。
3.0定义：
环境事故：是指在生产经营活动中所造成的环境影响偏离了正常的控制状态，这种偏差可能造成严重甚至危险的环境影响，包括：火灾、化学品泄漏等
4.0权责：
4.1各部门----负责异常，紧急状况的识别。
4.2紧急应变小组----负责异常紧急状况的处理，紧急应变小组由各相关部门主管组成，人事部具体负责实施执行。
5.0作业流程：
5.1紧急应变计划的制定。
5.1.1《消防应变计划》由人事部负责制定。
5.1.2《化学品泄漏应变计划》由生产部和物控部共同制定。
5.1.3《紧急意外伤害救护计划》由人事部负责制定。
5.1.4其它突发事件应变计划由相关部门负责制定。
5.1.5附件一《紧急应变小组组织结构示意图》。
5.2紧急应变计划的处理内容：
5.2.1紧急应变小组的组成及成员（如灭火组、救灾组、医护组、联络组等）并确定小组负责人（包括值班人）。
5.2.2可行的应变步骤（另见《消防应变计划》，《紧急意外伤害救护计划》及《化学品泄漏应变计划》）并制定和和执行附件二《紧急意外伤害救护流程》；
5.2.3必要的对外相关部门（如急救中心、医院、消防队、公安局等）的联络方法（包括日间和夜间）。
5.2.4内部通报、人员疏散的方式（按《应急疏散路线图》）；
5.2.5可使用的应变急救设备（如灭火器、急救箱、防毒面罩、手套等）；
5.2.6灾后的环境处理方式及复原方式。
5.3紧急应变事件的记录。
5.3.1各项紧急应变事件的处理应严格按应变计划进行，并记录于《紧急应变事件记录表》。
5.3.2《紧急应变事件记录表》应由事件发生部门负责报填，详细记录发生的时间、地点、原因、过程和处理结果及改善措施和经验教训，经部门主管签字后交人事部。
5.3.3人事部根据记录表对事件的善后工作进行追踪，督检，并对发生原因进行调查，针对发生原因开张预防再发工作，相关影响的文件和操作指导书、计划书作相应的更改。
5.4紧急应变事件的学习和培训。
5.4.1对可行的各项应变计划每年应作一次模拟演习，以测试计划的可行性，模拟演习结果记录在《紧急事件模拟训练实施记录》；
5.4.2定期对员工进行相关的应变知识培训，以提高紧急应变的能力。
5.5修正改善。
5.5.1灾后或演习的情况、可能测试后的变化对应变计划相关文件的修改和更正。
5.5.2如有紧急应变事件发生，共处理结果应作为该程序计划的修改依据。
5.6报告记录：《紧急应变事件记录表》应在事件发生后三天内向人事部提报。
6.相关记录
6.1 《紧急应变事件记录表》
6.2 《紧急事件模拟训练实施记录》
7.附件
附件一： 紧急应变小组结构组织示意图
相关负责人及职责情况：
1.应急指挥员：
主要职责：负责对应急情况进行统筹安排，促使减低事故对资源的损毁及把人身安全和经济损失降到最低.
2.外援组长/联络员：
主要职责：紧急事故发生时，负责外部联络，
三、医护组长： 紧急医护员：
主要职责：当事故发生，产生人员伤害的时候，负责对伤病员进行紧急救护处理。例如：清洗、止血、通风等。
四、灭火组长：
主要职责：当火灾发生时，负责切断相关引火源，使用相关灭火器对火势进行控制，并设法灭火；发生重大火灾时，协助消防队员灭火。
五、救灾组长：
主要职责：当事故发生时，负责对工厂的财产资源进行防护，包括机器设备、仓库物料、生产成品、半成品等，设法降低事故损失，必要时，对重要物品进行转移。
六、疏散组长：
紧急联络电话： 报警：110 火警：119 急救中心：120
附件二：紧急意外伤害救护流程
XXX-QEP-29.环境监测管理程序
1.0目的：
通过对公司具有重大环境影响的运行与活动的关键特性和绩效进行常规的监视和测量，以确保：
1.1环境方针、目标、指标的实现情况；
1.2法律、法规的符合性程序；
1.3环境管理体系的正常运行及发现改进的机会。
2.0适用范围：
本程序对公司生产中环境监视和测量的管理和控制作出了明确规定。
本公司基本不存在生活过程的环境监视和测量。
3.0定义：
3.1绩效:根据环境方针、目标，在控制和消除环境影响方面所取得的可测得的结果。
4.0权责：
4.1ISO推行小组制定测量项目及时间表。
4.2各部门负责自有能力环境绩效的监视和测量。
4.3ISO推行小组负责与外部有关检测机构的联络，并保存环境绩效检测数据。
4.4管理者代表组织进行纠正与预防。
4.5品管部负责监测设备的检定和校准。
5.0作业流程：
5.1 ISO推行小组下达文件，规定监测项目、监测和测量点及频次，编制 《 年度监测与测量计划》。
本公司环境监测与测量一览表
5.2所有的监测和测量均应记录并保存，记录格式及填写方法由ISO推行小组统一制定。
5.3监测程度应以实际状况为依据，科学制定监测时间、方法、频度及数量，如有特别需要可增加监测频度。
5.4当发现监测结果偏离环境目标、指标，尤其是偏离法律、法规（含强制性标准）的要求时，应立即向管理者代表报告。
5.5全公司每年对遵守法律、法规情况进行一次全面检查（通常在管理评审前进行、特殊情况随时进行），最后由ISO推行小组写出检查评价报告（即《合规性评价报告》）。
5.6相关监测仪器由品管部登记，建立校准、检定规程，严格实施管理，监测仪器的保管和日常维护由品管部负责。
5.7环境记录的管理。
环境记录的管理依据《记录控制程序》执行。
6.0相关文件
7、0相关表单
<hr/>【公告】质量、环境、职业健康等管理体系知识的资料下载方式说明
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发表于 2022-9-23 16:57:42